FAQ zu Härteprüfgeräten

Wir empfehlen, dies jährlich zu tun.

Derzeit gibt es keine veröffentlichte Spezifikation, die eine Rekalibrierung des Blocks vorschreibt.

Die Nutzungsdauer eines Prüfblocks wird durch die Anzahl und Nähe der Eindrücke bestimmt. Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Eindrücke muss mindestens das Dreifache des Durchmessers des Eindrucks betragen. Der Abstand vom Mittelpunkt eines Eindrucks zu einem Rand des Prüfblocks oder Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers des Eindrucks betragen. Tests dürfen nur auf der Oberseite des Blocks durchgeführt werden.

Empfohlen wird die HRA-Skala, die einen Diamanteindringkörper mit einer 60-kg-Last verwendet. Ein Diamanteindringkörper wird wahrscheinlich nicht beschädigt, wenn er zu tief in weiches Material eindringt, während ein Kugel-Eindringkörper abgeflacht oder beschädigt werden kann, wenn das Material zu hart ist.

Im unteren Härtebereich einer Kugelskala kann die Kugel zu tief eindringen, sodass die Kappe mit dem Prüfkörper in Kontakt kommt und die Kappe beschädigt würde. Bei einem Diamanteindringkörper nimmt die Empfindlichkeit der Prüfung ab, je weiter der Diamanteindringkörper entlang des konischen Teils des Diamanten eindringt. Am oberen Ende der Härteskalen ergeben sich diese Grenzen aus der Wahrscheinlichkeit, einen Diamanteindringkörper zu brechen oder seine Lebensdauer zu verkürzen, z. B. beim Prüfen von Hartmetall auf der C-Skala statt auf der empfohlenen A-Skala. Bei einem Kugel-Eindringkörper ist es wahrscheinlich, dass sich durch Prüfungen oberhalb von HRB95 eine Abflachung bildet.

Ja. Die Tabelle finden Sie in ASTM E-18. Kontaktieren Sie ASTM im WEB unter https://www.astm.org. Es gibt außerdem eine Website für Werkstoffprüfungen unter https://www.matweb.com

Nein, das können Sie nicht.

Nein, das können Sie nicht.

Nein, das geht nicht. Es sei denn, es handelt sich um ein Modell 2000 Prüfgerät. Wenn ja, kann es für oberflächliche Tests programmiert werden.

Nein, das geht nicht. Es sei denn, es handelt sich um ein Modell 2000 Prüfgerät. Wenn ja, kann es für normale Tests programmiert werden.

Eine Rockwell-Zahl entspricht einer Eindringtiefe von 0,002 mm (0,000080 in.). Daher weist ein Wert von HRC 60 eine Eindringtiefe von Vorlast zu Hauptlast von (100 - 60) X 0,002 mm = 0,080 mm bzw. 0,0032 in. auf. Ein Wert von HRB 80 weist eine Eindringtiefe von (130 - 80) X 0,002 mm = 0,100 mm bzw. 0,004 in. auf.

Hinweis: Die Zahlen 100 und 130 oben sind die unendlichen Härtezahlen für diese Skalen.

Eine Superficial-Rockwell-Zahl entspricht einer Eindringtiefe von 0,001 mm bzw. 0,000040 in. Daher bedeutet ein Messwert von 30N80 eine Eindringtiefe von der Vorlast zur Hauptlast von (100 - 80) x 0,001 = 0,020 mm bzw. 0,0008 in. Hinweis: Die in der Berechnung verwendete Zahl 100 ist die unendliche Härtezahl, die für alle Superficial-Skalen verwendet wird.

Bei Skalen mit Diamanteindringkörper beträgt die unendliche Härtezahl 100. Bei Skalen mit Kugel-Eindringkörper beträgt die unendliche Härtezahl 130.

Die unendliche Härtezahl beträgt 100 für alle Superficial-Härteskalen.

Sie sollten Folgendes überprüfen:

• Falsche oder beschädigte Eindringkörper ersetzen.
• Verschlissenen oder beschädigten Amboss ersetzen. Bei Bedarf ersetzen.
• Schmutz und Öl unter dem Amboss oder Eindringkörper entfernen.
• Die Geschwindigkeit ändern, mit der die Hauptlast aufgebracht wird.
• Den Prüfblock durch einen neuen ersetzen.

Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Last ausgewählt haben. Wenn Sie eine zu geringe Last ausgewählt haben, ist der Eindruck deutlich zu flach.

Wenn das Ziel der Rockwell-Prüfung darin besteht, die Härte eines Oberflächenmerkmals wie z. B. Einsatzhärtung zu messen, sollte die gewählte Skala auf der Dicke des gehärteten Bereichs basieren. Die Eindringtiefe eines Rockwell-C-Härtewerts von C60 beträgt 0,0032 Zoll, während das A-Skalen-Äquivalent HRA 81,2 nur eine Tiefe von 0,0015 Zoll erreicht. Die Wahl einer Superficial-Skala wie 15N würde eine entsprechende Eindringtiefe von 0,0003 Zoll ergeben.

Das Material um den Eindruck herum wird plastisch weit unterhalb der Eindrucktiefe verformt. Ist das Material zu dünn, kann die Verformung in den Amboss fließen, was zu fehlerhaften Messwerten führen kann. Eine Rockwell-Skala mit der geeigneten Kombination aus Kräften und Eindringkörpergröße muss anhand der Materialdicke und der Mindesthärte ausgewählt werden. ASTM empfiehlt eine Mindestdicke für einen Kugel-Eindringkörper, die 15-mal größer ist als die Eindringtiefe des Eindrucks. Für einen Diamant-Eindringkörper empfiehlt ASTM eine Mindestdicke, die 10-mal größer ist als die Eindringtiefe. Diagramm 55 sowie die Tabellen 7–10 in ASTM E-18 geben Empfehlungen zur Mindestdicke in Abhängigkeit von der Härte.

Dieses Diagramm ist Teil der Wilson-Umrechnungstabelle. Die Wilson-Umrechnungstabelle ist über den Vertrieb unter 800-695-4273 erhältlich. Sie können ASTM auch unter https://www.astm.org kontaktieren.

Verwenden Sie Diagramm 55, das Diagramm „Minimum hardness vs thickness“. Dieses Diagramm ist Teil der Wilson-Umrechnungstabelle, die Sie beim Vertrieb unter 800-695-4273 erhalten. Sie finden es auch in ASTM E-18.

Kontaktieren Sie ASTM unter https://www.astm.org

Nein, das Stapeln einer oder mehrerer zusätzlicher Schichten metallischen Materials kann eine unzureichende Materialdicke nicht ausgleichen. Der Materialfluss zwischen den Schichten führt zu ungenauen Messungen.

Nein, die Umrechnungsfunktion des Prüfgeräts ist anhand der in Tabelle 1 und Tabelle 2 von ASTM E140 enthaltenen Daten programmiert, die den Umrechnungsbereich definieren. Um ein Exemplar von ASTM E-140 zu erhalten, können Sie ASTM unter https://www.astm.org kontaktieren.

Nein, sowohl ASTM E-140 als auch die Wilson-Umrechnungs-Wandtafel schreiben eine Mindestlast für eine Knoop-Prüfung von 500 Gramm vor. Um eine Wilson-Wandtafel zu erhalten, kontaktieren Sie den Vertrieb unter 800-695-4273.

Ja, das können Sie, aber Ihr Messwert wird niedriger sein, bis zu 1 Punkt niedriger als normal.

Ja, daher ist der Abstand zu einem Rand oder einer benachbarten Vertiefung kritisch. ASTM empfiehlt, dass der Abstand vom Mittelpunkt einer Vertiefung zur nächstgelegenen benachbarten Vertiefung das Dreifache des Durchmessers der Vertiefung beträgt. Der Abstand vom Mittelpunkt einer Vertiefung zum nächstgelegenen Rand muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers der Vertiefung betragen.

Der Knoop-Eindringkörper ist ein präzise geschliffener Diamant in Form einer Pyramide mit rautenförmiger Grundfläche. Ein Eindruck, der senkrecht zur Probenoberfläche betrachtet wird, ist rautenförmig, wobei die Diagonalen ein ungefähres Verhältnis von 7 zu 1 aufweisen.

Aufgrund der Geometrie des Knoop-Eindringkörpers werden mit geringen Lasten Eindrücke mit präzise messbaren Längen erzielt. Die Eindrucktiefe beträgt etwa 1/30 der Länge der langen Diagonale.

Dadurch eignet er sich sehr gut für die Prüfung sehr dünner Schichten wie Beschichtungen, einsatzgehärtetem Stahl, dünnem Metall und Folien, dünnen Entkohlungsschichten sowie harten, spröden Werkstoffen. Der Eindringkörper reagiert sehr empfindlich auf die Ebenheit der Probenoberfläche, die Parallelität der Ober- und Unterseite und insbesondere auf den Grad der Oberflächenbearbeitung.

Der Vickers-Eindringkörper ist ein Diamant, der in die Form einer Pyramide mit quadratischer Grundfläche geschliffen ist, mit einem Winkel von 136 Grad zwischen den Flächen. Die Tiefe des Eindrucks beträgt etwa 1/7 seiner Diagonalenlänge und dringt ungefähr doppelt so tief ein wie der Knoop-Eindringkörper. Diese größere Tiefe macht die Vickers-Prüfung weniger empfindlich gegenüber Oberflächenbedingungen, einschließlich Ebenheit, Parallelität und Oberflächenfinish der Probe, und macht sie für Materialien geeignet, die für Knoop-Prüfungen weniger geeignet sind. Die größere Tiefe macht sie jedoch auch weniger geeignet für die Prüfung sehr dünner Folien und ähnlicher Materialien. Außerdem ist bei gleichen Lasten die kürzere Länge des Vickers-Eindrucks empfindlicher gegenüber Messfehlern.

Bei der Mikro-Eindrückprüfung werden Lasten von 10 g bis 1000 g verwendet. Bei der Makro-Eindrückprüfung werden Lasten über 1000 g verwendet.

Gemäß ASTM E384 wird eine indirekte Verifizierung mit standardisierten Prüfkörpern für Diagonalen von weniger als 20 Mikrometern nicht empfohlen. Um ein Exemplar von ASTM E-384 zu erhalten, können Sie ASTM unter https://www.astm.org kontaktieren.

Es können bis zu 1000 Härtewerte gespeichert werden.

Wahrscheinlich hat jemand versucht, den Revolver zu drehen, nachdem eine Prüfung gestartet wurde.

Gehen Sie wie folgt vor:

1. Schalten Sie die Stromversorgung des Prüfgeräts aus.
2. Prüfen Sie die Position des Diamanten innerhalb der schwarzen Schutzabdeckung. Für die Wiederinstallation ist es wichtig, den Abstand von der Diamantspitze zur Öffnung in der Schutzabdeckung zu kennen.
3. Lösen Sie die 8/32-Madenschraube der schwarzen Schutzabdeckung und entfernen Sie die Abdeckung.
4. Ziehen Sie mit einer Hand den Eindringkörper vorsichtig nach unten.
5. Drehen Sie mit der anderen Hand den Revolver in die nächste Position und lassen Sie den Eindringkörper los.
6. Schalten Sie die Netzspannung ein und lassen Sie das Prüfgerät den Zyklus durchlaufen.
7. Drehen Sie den Revolver zurück zum Eindringkörper und führen Sie eine Prüfung durch. Wenn alles in Ordnung ist, montieren Sie die Schutzabdeckung wieder.
8. Prüfen Sie nun anhand der Informationen aus Schritt 2 oben die Ausrichtung der Schutzabdeckung zum Ende des Eindringkörpers. Probleme treten auf, wenn der Abstand vom Ende des Diamanten zur Öffnung in der Schutzabdeckung nicht korrekt ist.
9. Versuchen Sie eine weitere Prüfung, um zu sehen, ob die Abdeckung korrekt positioniert ist.

Wenn es Probleme gibt, können Sie die Position der Abdeckung geringfügig nachjustieren und erneut prüfen.

Wenn Sie diese Einstellung nicht vornehmen können, entfernen Sie die Abdeckung, rufen Sie den Service unter 800-473-7838 an und bitten Sie um einen Field Service Rep für einen Vor-Ort-Termin.

Stoppen Sie die Prüfung, indem Sie die RETURN-Taste drücken.

Die vorherige Meldung „Waiting to Contact Surface“ sollte durch „Ready for Ind or Meas“ ersetzt werden. Ist dies nicht der Fall, drücken Sie die STAND BY-Taste, warten Sie, bis der Bildschirm leer ist, und drücken Sie dann die STAND BY-Taste erneut.

Prüfen Sie anschließend, ob der Eindringkörper sicher sitzt, die Wägezelle fest ist und bei neueren Prüfgeräten auch das direkt an der Wägezelle befestigte nachgiebige Element fest sitzt; prüfen Sie dann, ob Ihre Probe scharfgestellt ist.

Starten Sie die Prüfung, beobachten Sie jedoch genau, ob der Eindringkörper die Probe während seines anfänglichen Absenkens berührt – das sollte nicht passieren.

Nach dem anfänglichen Absenken sollte sich der Eindringkörper langsam zur Probenoberfläche bewegen. Während dieser Bewegung sollte die Meldung „Waiting to Contact Surface“ angezeigt werden.

Sobald der Eindringkörper die Oberfläche berührt, wird die Meldung durch „Testing MFA“ ersetzt.

Wenn dies nicht geschieht, setzen Sie das Prüfgerät wie oben beschrieben zurück, wählen Sie Ihr Objektiv mit der geringsten Vergrößerung und versuchen Sie eine Prüfung.

Wenn dies funktioniert, setzen Sie Ihre Parfokalität gemäß dem Verfahren in Ihrem Benutzerhandbuch zurück.

Wenn Service erforderlich ist, rufen Sie 800-473-7838 an.

Wenn es sich um ein neues Gerät handelt oder Sie einen neuen Prüfblock zum ersten Mal prüfen, untersuchen Sie den Prüfblock genau, um festzustellen, ob Sie die dünne Schutzfolie entfernt haben, die mit jedem Prüfblock geliefert wird. Wenn Sie ein anderes Metallteil prüfen, überprüfen Sie die Einstellungen des Prüfgeräts, um sicherzustellen, dass sie zum Materialtyp des Prüfteils passen. Führen Sie anschließend eine Prüfung an Ihrem Prüfblock durch, um zu sehen, ob die Messwerte in Ordnung sind. Wenn nicht, prüfen Sie, ob die Kugel eine Eindrückung in der Oberfläche des Prüfblocks hinterlässt. Wenn nicht, muss das Prüfgerät möglicherweise gewartet werden. Customer Service: 800-473-7838.

Ja, die Tiefe der Härteschicht auf der Oberfläche eines wärmebehandelten Werkstücks sollte mindestens 0,03 in. (0,8 mm) betragen. Andernfalls können aufgrund von Verformung und Vibration der Werkstückoberfläche niedrigere Härtewerte entstehen.

Ja, die Mindestdicke des zu prüfenden Werkstücks sollte 0,125 in. (3 mm) betragen, und es muss auf einem Tisch oder einer Auflage befestigt werden.

Ja, um Messfehler zu vermeiden, die durch die Rauheit der Prüffläche entstehen können, sollte die Oberfläche poliert werden, bis ein metallischer Glanz erscheint. Die Rauheit (Ra) der Oberfläche muss auf ≤ 2 Mikrometer begrenzt sein, was einer Glätte von V6 oder höher entspricht.

Ja, ein massives Werkstück mit einem Gewicht von mehr als 11 lbs. (5 kg) kann direkt geprüft werden. Ein Werkstück mit 6 bis 11 lbs. (3–5 kg) mit Auskragungen oder einer dünnen Schale sollte an einem Lager oder einer Auflage befestigt werden, die mehr als 11 lbs. (5 kg) wiegt, um Biegung, Verformung und Verschiebung während der Prüfung zu vermeiden. Ein Werkstück mit weniger als 4 lbs. (2 kg) sollte auf einem Tisch oder einer Auflage fixiert werden. Die Kontaktfläche zwischen Werkstück und Auflage muss sauber, hart und glatt sein. Tragen Sie Vaseline oder gelbes Fett auf die anliegenden Flächen von Werkstück und Auflage auf. Um das Werkstück zu fixieren, drücken Sie es fest auf die Auflage und bewegen Sie es hin und her, um Luft zwischen den beiden Flächen zu entfernen.

Sehr wahrscheinlich hat jemand versehentlich den Calibration-Schalter auf der Rückseite der Digital-Filar-Box auf die Position Read gestellt. Während des Prüfens und Messens MUSS der Schalter auf OFF stehen.

Das Problem entsteht, wenn der Eindringkörper zu Beginn der Prüfung bereits Kontakt mit dem Material hat. Wenn der Prüfzyklus beginnt, setzt das Prüfgerät die Kraft am Eindringkörper auf Null (normalerweise Nullkraft). Wenn das Prüfmaterial den Eindringkörper berührt, nullt das Prüfgerät diese Kraft und legt die Last ab diesem Punkt an. Dadurch kann der Eindringkörper tiefer in das Material oder durch das Material hindurch gedrückt werden. Heben Sie den Eindringkörper leicht an, um sicherzustellen, dass das Material den Eindringkörper nicht berührt; dadurch sollte das Problem behoben werden.

Ihr Prüfgerät ist in den „Sleep Mode“ gewechselt. Drücken Sie die Einschalttaste auf der Benutzeroberfläche, dann leuchtet der Bildschirm wieder auf. Nein, es gibt keine Möglichkeit, die „Sleep Mode“-Funktion zu deaktivieren.

Das Problem tritt auf, wenn die zu prüfende Probe nicht korrekt unter dem Eindringkörper ausgerichtet ist. Die Kraft wird auf die Probe aufgebracht und der Eindringkörper bewegt sich in einem Winkel nach unten, der nicht exakt senkrecht ist. Tritt der Fehler auf, kann der Bediener den Eindringkörper nicht von der Probe wegjoggen. Führen Sie das folgende Verfahren durch:

1. Scrollen Sie in der Liste „Menu Field“ auf dem Bedienfeld zum Menü CALIBRATE und wählen Sie „Calibrate Depth“.
2. Bevor im Statusmenü [Calibrating Depth] angezeigt wird, kann der Bediener die Taste „Jog Up“ drücken und so die Kraft von der Probe nehmen.
3. Nachdem der Eindringkörper vom Prüfkörper frei ist, wird empfohlen, eine weitere Tiefenkalibrierung durchzuführen (siehe Bedienerhandbuch).

Nein, das tun sie nicht. Sie sind kumulativ gestapelt. Zum Beispiel wiegt bei einem normalen Rockwell-Prüfgerät das 60-kg-Gewicht tatsächlich 2230 g oder 1849 g (je nachdem, ob Ihr Krafthebel aus Eisen oder Aluminium ist), das 100-kg-Gewicht tatsächlich 1600 g und das 150-kg-Gewicht tatsächlich 2000 g.

Drehen Sie das Prüfgerät erstens nicht auf die Seite, da sonst Öl ausläuft. Zweitens entfernen Sie die Gewichte und verpacken Sie sie separat. Und drittens wickeln Sie etwas Schaumstoff oder Luftpolsterfolie um den Krafthebel, um Bewegungen zu verhindern. Ja, es kann auf eine Verpackungspalette geschnallt werden, stellen Sie nur sicher, dass keine Gurte über die Hubspindel gelegt werden. Denken Sie auch daran, Eindringkörper, Blöcke und Ambosse zu entfernen.

Um die Selbsttestfunktion des Druckers zu nutzen, schalten Sie den Drucker ein und stellen Sie ihn in den Offline-Modus. Offline-Modus bedeutet, dass nur die rote Leuchte leuchtet. Wenn die grüne Leuchte leuchtet, drücken Sie die SEL-Taste, um sie auszuschalten. Halten Sie anschließend die LF-Taste gedrückt und drücken Sie dann die SEL-Taste, während Sie die LF-Taste weiterhin gedrückt halten. Der Drucker sollte beginnen, ein Selbsttestmuster zu drucken, sodass Sie beide Tasten loslassen können, sobald er zu drucken beginnt. Um den Druckvorgang zu stoppen, drücken Sie die SEL-Taste oder warten Sie, bis der Drucker die Zeitüberschreitung erreicht.

500 Serie:
Zum Einstellen von 2400 Baud sollten die DIP-Schalter am Prüfgerät der 500 Serie wie folgt eingestellt werden: DIP-Schalter 1 1 = On (Nicht verwendet) =0 2 = On (Nicht verwendet) =0 3 = On (Nicht verwendet) =0 4 = On (Nicht verwendet) =0 5 = On (Nicht verwendet) =0 6 = On (Wortlänge: Off=7 Zeichen, On=8 Zeichen)=0 7 = On (Off= Ungerade, On=Gerade)=0 8 = On (Parität: Off = Aktiviert, On = Keine) =0 DIP-Schalter 2 (Baudrate) 1 = On = 0 2 = Off =1 3 = On = 0 4 = Off =1 5 = Off = 1 6 = Off = 1 7 = Off= 1 8 = Off = 1

600 Serie:
Das Prüfgerät ist voreingestellt auf: Baud = 2400 Parität = Keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1
Diese Einstellungen sind nicht verstellbar.

Serie 2000:
(Standardeinstellungen) Baud = 9600 Parität = Keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1
Anweisungen zum Ändern dieser Einstellungen finden Sie in Ihrem Bedienerhandbuch.

Prüfgeräte der 500- und 600-Serie:
DIP-SW-Einstellungen (befinden sich unter der abnehmbaren oberen Abdeckung des Druckers auf der rechten Seite der Leiterplatte.)
1 = On 2 = On 3 = Off 4 = On 5 = On 6 = Off

Diese Einstellungen gelten für:
Baud = 2400 Parität = Keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1 Serie 2000

Für 9600 Baud stellen Sie die DIP-Schalter wie folgt ein: (befinden sich unter der abnehmbaren oberen Abdeckung des Druckers auf der rechten Seite der Leiterplatte.)
1 = On 2 = Off 3 = Off 4 = On 5 = On 6 = On

Für 1200 Baud stellen Sie die DIP-Schalter wie folgt ein:
1 = Off 2 = Off 3 = On 4 = On 5 = On 6 = On

Die Baudrate des Prüfgeräts und des Druckers muss identisch sein.

Werkseinstellungen sind: KEINE Parität, 8 Datenbits und Even-Parity-Check.

Nachdem Sie überprüft haben, dass alle Schalterstellungen korrekt sind, verbinden Sie das Kabel zwischen Drucker und Prüfgerät, schalten Sie den Drucker ein und drücken Sie die SEL-Taste.

Am Drucker sollten sowohl die rote als auch die grüne Leuchte leuchten.

Schalten Sie anschließend das Prüfgerät ein und führen Sie eine Prüfung durch. Der Drucker MUSS eingeschaltet und betriebsbereit sein, bevor das Prüfgerät eingeschaltet wird.

Wenn er weiterhin nicht druckt, versuchen Sie, die Selbsttest-Funktion des Druckers auszuführen: Beginnen Sie mit eingeschaltetem Drucker, wobei sich der Drucker im Offline-Modus befindet. Offline-Modus bedeutet, dass nur die rote Leuchte leuchtet; wenn die grüne Leuchte leuchtet, drücken Sie die SEL-Taste, um sie auszuschalten.

Drücken und halten Sie anschließend die LF-Taste und drücken Sie dann – während Sie die LF-Taste weiterhin gedrückt halten – die SEL-Taste. Der Drucker sollte ein Selbsttestmuster drucken; sobald er mit dem Drucken beginnt, können Sie beide Tasten loslassen.

Um den Druck zu stoppen, drücken Sie die SEL-Taste oder warten Sie, bis der Drucker ein Timeout erreicht.

Wenn der Selbsttest in Ordnung ist, der Drucker aber nicht unter Steuerung des Prüfgeräts druckt, rufen Sie den Service unter 800-473-7838 an.

Bitte kontaktieren Sie den Instron-Vertrieb unter 800-695-4273.