Häufig gestellte Fragen

Sie haben vier Optionen:

1. Abschluss eines System Support Agreement. Damit erhalten Sie ein Jahr lang Priorität in der Anrufwarteschlange, Remote-Zugriff auf unser Engineering-Team, Rabatte und zusätzliche Services.
2. Anmeldung für unsere Consultation Service Line. Dieser kostenpflichtige Support bietet Ihnen Priorität in der Anrufwarteschlange für Zeiten, in denen Sie nur spezifische Hilfe benötigen.
3. Begrenzter kostenloser technischer Support auf Rückrufbasis.
4. Vereinbaren Sie einen Besuch eines Außendiensttechnikers vor Ort

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Die Dokumentation zur Softwarevalidierung, Akkreditierungen und Zertifikate von Instron können auf unserer Seite Akkreditierungen und Zertifizierungen eingesehen und heruntergeladen werden.

Basierend auf unseren Software-Verifizierungs- und Validierungstests während der Produktentwicklung gehen wir davon aus, dass Bluehill Universal-Upgrades keine Auswirkungen auf die Werte der Messwertaufnehmerkalibrierung und -daten sowie auf nachfolgende Berechnungen haben.

Bitte lesen Sie: Kalibrierung nach Bluehill Universal-Upgrades, um weitere Informationen zu erhalten.

Wenn Ihre internen Standards oder die Einhaltung anderer Aufsichtsbehörden außerhalb von ISO oder ASTM eine erneute Validierung Ihres Prüfgeräts nach der Softwareänderung erfordern, empfehlen wir eine umfassendere Validierung. Dies würde die Überprüfung der für Ihre spezifische Anwendung kritischen Softwareberechnungen, die Funktionsprüfung der Software sowie Stichproben der Messwertaufnehmeranzeigen gegen bekannte Werte umfassen. Die Validierung von Softwareberechnungen ähnelt der IQ/OQ-Validierung, die wir für 21 CFR FDA-Anwendungen durchführen.

Die FDA hat Leitlinien zu diesem Thema herausgegeben und empfiehlt, dass bei jeder Softwareänderung eine erneute Validierung durchgeführt wird, um die Auswirkungen der Änderung auf das gesamte Softwaresystem zu bewerten.

Die Leitlinien gehen weiter und erläutern die Bedeutung des Nachweises, dass auch unveränderte Teile des Softwaresystems nicht negativ beeinflusst wurden. Aus diesem Grund empfiehlt Instron in einem FDA-regulierten Umfeld, dass die Kalibrierung als Teil der Systemrevalidierung nach Softwareänderungen durchgeführt wird.

Dieser Revalidierungsprozess würde auch eine neue IQ/OQ/PQ für das System umfassen.

Instron bietet eine Reihe von Supportleistungen an, einschließlich IQ/OQ-Diensten und Unterstützung bei Ihrer PQ-Arbeit, falls gewünscht. Bitte lesen Sie Kalibrierung nach Softwareänderungen in FDA-regulierten Umgebungen, um weitere Informationen zu erhalten.

Wenn eine Fehlermeldung ähnlich der oben genannten beim Öffnen von Bluehill Universal, Bluehill 3 oder Bluehill 2 angezeigt wird, befolgen Sie die nachstehenden Anweisungen, um den Fehler zu beheben. Wenn Sie immer noch keine erfolgreiche Verbindung herstellen können, wenden Sie sich bitte an den technischen Support von Instron unter 1-800-473-7838, Option 3, für weitere Unterstützung.

Schritte zur Behebung:

1. Wählen Sie auf dem Bildschirm Nachrichtenfehler die Option Nein

2. Wählen Sie auf dem Startbildschirm Ihrer Bluehill-Version Admin --> Konfiguration --> Rahmen

3. Identifizieren Sie das Modell Ihres Instron-Systems, wie es auf dem Sockel oder der Traverse des Systems angegeben ist

4. Wählen Sie den richtigen Reglertyp und das richtige Rahmenmodell HINWEIS: Wenn Ihr Rahmenmodell nicht in der untenstehenden Liste aufgeführt ist, kontaktieren Sie bitte den technischen Support von Instron unter 1-800-473-7838, Option 3.

A. 3343 = 3300 Controller-Typ, 3343 Rahmenmodell
B. 5565 = 5500 Controllertyp, 5565 Rahmenmodell
C. 5567A = 5500A Controllertyp, 5567A Rahmenmodell
D. 5944 = 5900 Controllertyp, 5944 Rahmenmodell
E. 59R5565 = 5900 Controllertyp, 59R5565 Rahmenmodell

5. Suchen Sie die MAC-Adresse:
- Beim 3300 und 5500: auf der Rückseite des EFI-Adapters
- Beim 5500A und 5900: in der Nähe der Ethernet- und Kraftaufnehmeranschlüsse

6. Geben Sie die MAC-Adresse in Bluehill ein – Admin --> Rahmen --> Rahmenidentifikation --> MAC-Adresse

7. Einstellen der IP-Adresse
Der Ethernet-Anschluss, der mit dem Instron-Rahmen verbunden ist, verwendet eine bestimmte statische IP-Adresse. Bitte folgen Sie den nachstehenden Anweisungen, um sicherzustellen, dass die IP-Adresse richtig eingestellt ist. Wenn Sie keinen Zugang zu diesen Einstellungen auf Ihrem Computer haben, wenden Sie sich an Ihre IT-Abteilung.

a) Unter Windows 7
i. Öffnen Sie die Systemsteuerung --> Netzwerk und Internet --> Netzwerk- und Freigabecenter --> Adaptereinstellungen ändern
ii. Wählen Sie den Adapter (Ethernet-Verbindung), der mit dem Instron verbunden ist, klicken Sie mit der rechten Maustaste und wählen Sie Eigenschaften Anmerkung: Wenn Sie sich nicht sicher sind, welche Netzwerkverbindung für das Instron-System bestimmt ist, ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom EFI-Adapter (3300/5500) oder vom Instron selbst (5500A/5900) ab und Sie sollten ein rotes "X" über der Verbindung sehen, an die der Instron angeschlossen ist.
iii. Wählen Sie Internetprotokoll Version 4 und klicken Sie auf Eigenschaften
iv. Setzen Sie die IP-Adresse auf 169.254.1.2 und die Subnetzmaske auf 255.255.255.0

b) In Windows 10
i. Klicken Sie auf die Windows Home-Taste und suchen Sie nach Systemsteuerung --> Netzwerk und Internet --> Netzwerk- und Freigabecenter --> Adaptereinstellungen ändern
ii. Wählen Sie den Adapter (Ethernet-Verbindung), der mit dem Instron verbunden ist, klicken Sie mit der rechten Maustaste und wählen Sie Eigenschaften
Anmerkung: Wenn Sie sich nicht sicher sind, welche Netzwerkverbindung für das Instron-System bestimmt ist, ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom EFI-Adapter (3300/5500) oder vom Instron selbst (5500A/5900) ab und Sie sollten ein rotes "X" über der Verbindung sehen, an die der Instron angeschlossen ist.
iii. Wählen Sie Internetprotokoll Version 4 und klicken Sie auf Eigenschaften
iv. Setzen Sie die IP-Adresse auf 169.254.1.2 und die Subnetzmaske auf 255.255.255.0

8. Starten Sie Bluehill neu, um die Änderungen zu übernehmen

Dies geschieht, wenn der Überlastschutz am Wendeschütz ausgelöst wird. Setzen Sie den Wendeschütz zurück, indem Sie den Knopf oder die Lasche am Überlastschutzgerät im Schaltschrank drücken.

Der Motor verfügt über eine Überlastschutzeinrichtung am 3-Phasen-Wendeschütz im Schaltschrank. Schalten Sie die Hauptstromversorgung aus und öffnen Sie den Kasten. Unten am Wendeschütz befindet sich ein Reset-Knopf, der gedrückt werden muss, um die Einrichtung zurückzusetzen. Im Laufe der Jahre wurden mindestens drei verschiedene Arten von Wendeschützen verwendet, aber alle haben den Überlastschutz an ungefähr der gleichen Stelle.

Hier sind mehrere Dinge zu beachten:

1. Der Controllertyp
2. Die Software
3. Stromversorgung der Pumpe

In folgender Reihenfolge prüfen:

1. Stellen Sie sicher, dass der Steuerkasten eingeschaltet ist und die Maschinensoftware in einem Vortestmenü läuft.
2. Stellen Sie sicher, dass der Schaltschrank mit Strom versorgt wird.
3. Stellen Sie sicher, dass der Endschalter der Maschine nicht ausgelöst oder in der ausgelösten Position feststeckt.
4. Stellen Sie sicher, dass der Stopp-Knopf auf den Ein-Zustand zurückgesetzt ist (viele Maschinen haben einen Drehschalter zum Entriegeln).
5. Stellen Sie sicher, dass die Maschine keine Überlastbedingung am Eingangslastsignal anzeigt.

Überprüfen Sie, ob das Seilkabel vom Positionsgeber an der Stößelbaugruppe befestigt ist. Überprüfen Sie die Encoderkabelverbindung sowohl an der Encoderbox als auch am Controller auf korrekte Installation. Ersetzen Sie den Encoder oder die Encoderplatine im Controller.

Erstens: Der Endschalterstab an vielen dieser Maschinen hat einen doppelten Zweck; wenn der Querbalken hochgefahren wurde und auf dem Endschalter aufliegt, verhindert er das Anspringen der Pumpe. Fahren Sie den verstellbaren Querbalken zurück, bis dieser Endschalter nicht mehr ausgelöst wird.

Zweitens: Im MMR-Rack auf der Rückseite des Steuerkastens befindet sich für jedes Relais eine Pica-Sicherung. Die Sicherung befindet sich links unten am Relaissockel auf der Platine. Die Sicherung ist eine 5-Ampere-Stecksicherung, die wie ein Widerstand aussieht.

Der Endschalterstab an vielen dieser Maschinen hat einen doppelten Zweck; wenn der Querbalken hochgefahren wurde und auf dem Endschalter aufliegt, verhindert er das Anspringen der Pumpe. Fahren Sie den verstellbaren Querbalken zurück, bis dieser Endschalter nicht mehr ausgelöst wird.

Überprüfen Sie, ob der Computer eingeschaltet ist und die Software geladen ist. Stellen Sie als Nächstes sicher, dass Sie sich in einer Anwendung befinden und der Kraftaufnehmer kalibriert ist. All dies muss abgeschlossen sein, damit die Pumpe startet.

Wenn die Maschine die originale Helishaw-Pumpe hat, kann man Mobile DTE Extra Heavy verwenden. Dieses Öl hat bei 100 Grad F eine Viskosität von 600 SSU. Wenn Sie Ihrem Öllieferanten diese Information geben und er Mobile DTE Extra Heavy nicht finden kann, sollte er in der Lage sein, einen Ersatz zu finden.

Der Maschinenrahmen ist nicht aktiviert. Aktivieren Sie die Maschine. Wählen Sie für Partner-Systeme „Maschine“ und dann „Rahmen aktivieren“. Wählen Sie für Merlin-Systeme das Rahmensymbol und „Rahmen aktivieren“. Für Systeme, die mit Partner-Software betrieben werden, kann die Einstellung „Rahmen-Timer aktivieren“ aktiviert sein. Überprüfen Sie den Status des Kontrollkästchens „Rahmen-Timer aktivieren“ in Partner. Wählen Sie „Extras/Konfigurieren/Controller/I5500/Ändern“. Stellen Sie sicher, dass das Kontrollkästchen „Rahmen-Timer aktivieren“ NICHT aktiviert ist.

Die Software könnte sich im Simulationsmodus befinden. Überprüfen Sie, ob in der unteren rechten Ecke des Bildschirms nicht das Wort „SIM“ steht. Falls doch, wählen Sie „Extras/Konfigurieren/Simulation“ und deaktivieren Sie das Kontrollkästchen „Test simulieren“.

Beenden Sie die Software und schalten Sie dann den PC aus.

Trennen Sie die Stromversorgung des 5500-Controller-Gehäuses und warten Sie ca. 1 Min.

Stellen Sie die Stromversorgung des 5500-Controllers wieder her und warten Sie, bis die LEDs am 5500-Controller auf 2 heruntergezählt haben. Schalten Sie dann den PC ein und starten Sie die Testsoftware.

Überprüfen Sie zunächst, ob die Position durch leichtes Ziehen am Seil des Positionsgebers abgelesen wird. Wenn die Position nicht abgelesen wird, überprüfen Sie die Positionsgeberbaugruppe auf Beschädigungen. Wenn die Position korrekt abgelesen wird, überprüfen Sie, ob der Hydraulikzylinder am unteren Ende sitzt. Wenn der Zylinder unten ist, starten Sie die Pumpe und bewegen Sie den Zylinder um ca. 6 mm (0,25 Zoll) nach oben, nullen Sie alle Messungen und kalibrieren Sie alle Messwertaufnehmer.

Die Kommunikation mit dem Benutzerbedienfeld wurde unterbrochen. Überprüfen Sie das Kabel des Benutzerbedienfelds auf Beschädigungen. Wenn Schäden festgestellt werden, wenden Sie sich an die technische Hardware-Supportabteilung von Instron unter 800-473-7378.

NEIN, sowohl ASTM E-140 als auch die Wilson-Umrechnungstabelle schreiben eine Mindestlast von 500 Gramm für einen Knoop-Test vor. Um eine Wilson-Tabelle zu erhalten, wenden Sie sich an die Verkaufsabteilung unter 800-695-4273.

Nein, das können Sie nicht.

Nein, das können Sie nicht.

Ja, das können Sie, aber Ihr Messwert wird niedriger sein, bis zu 1 Punkt niedriger als normal.

Nein, das geht nicht. Es sei denn, es handelt sich um ein Modell 2000 Prüfgerät. Wenn ja, kann es für oberflächliche Tests programmiert werden.

Nein, das geht nicht. Es sei denn, es handelt sich um ein Modell 2000 Prüfgerät. Wenn ja, kann es für normale Tests programmiert werden.

Nein, das tun sie nicht. Sie sind kumulativ gestapelt. Zum Beispiel wiegt bei einem normalen Rockwell-Prüfgerät das 60-kg-Gewicht tatsächlich 2230 g oder 1849 g (je nachdem, ob Ihr Krafthebel aus Eisen oder Aluminium ist), das 100-kg-Gewicht tatsächlich 1600 g und das 150-kg-Gewicht tatsächlich 2000 g.

Drehen Sie das Prüfgerät erstens nicht auf die Seite, da sonst Öl ausläuft. Zweitens entfernen Sie die Gewichte und verpacken Sie sie separat. Und drittens wickeln Sie etwas Schaumstoff oder Luftpolsterfolie um den Krafthebel, um Bewegungen zu verhindern. Ja, es kann auf eine Verpackungspalette geschnallt werden, stellen Sie nur sicher, dass keine Gurte über die Hubspindel gelegt werden. Denken Sie auch daran, Eindringkörper, Blöcke und Ambosse zu entfernen.

Ja, daher ist der Abstand zu einem Rand oder einer benachbarten Vertiefung kritisch. ASTM empfiehlt, dass der Abstand vom Mittelpunkt einer Vertiefung zur nächstgelegenen benachbarten Vertiefung das Dreifache des Durchmessers der Vertiefung beträgt. Der Abstand vom Mittelpunkt einer Vertiefung zum nächstgelegenen Rand muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers der Vertiefung betragen.

Gemäß ASTM E384 wird eine indirekte Verifizierung mit standardisierten Prüfblöcken für Diagonalen unter 20 Mikrometer nicht empfohlen. Eine Kopie von ASTM E-384 können Sie bei ASTM im WEB unter https://www.astm.org anfordern.

Die Nutzungsdauer eines Prüfblocks wird durch die Anzahl und Nähe der Eindrücke bestimmt. Der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Eindrücke muss mindestens das Dreifache des Durchmessers des Eindrucks betragen. Der Abstand vom Mittelpunkt eines Eindrucks zu einem Rand des Prüfblocks oder Prüfstücks muss mindestens das Zweieinhalbfache des Durchmessers des Eindrucks betragen. Tests dürfen nur auf der Oberseite des Blocks durchgeführt werden.

Das Material um den Eindruck herum wird weit unterhalb der Eindringtiefe plastisch verformt. Wenn das Material zu dünn ist, fließt die Verformung in den Amboss, was zu fehlerhaften Messwerten führen könnte. Eine Rockwell-Skala mit den geeigneten Kombinationen von Kräften und Eindringkörpergröße muss basierend auf der Materialdicke und der Mindesthärte gewählt werden. ASTM empfiehlt, dass die Mindestdicke für einen Kugeleindringkörper das 15-fache der Eindringtiefe beträgt. ASTM empfiehlt eine Mindestdicke, die das 10-fache der Eindringtiefe für einen Diamanteindringkörper beträgt. Tabelle 55 und ASTM E-18 Tabellen 7-10 geben Empfehlungen zur Mindestdicke im Verhältnis zur Härte. Diese Tabelle ist Teil der Wilson-Umrechnungstabelle. Die Wilson-Umrechnungstabelle ist beim Vertrieb unter 800-695-4273 erhältlich. Sie können ASTM auch im WEB unter https://www.astm.org kontaktieren.

Um die Selbsttestfunktion des Druckers zu nutzen, schalten Sie den Drucker ein und stellen Sie ihn in den Offline-Modus. Offline-Modus bedeutet, dass nur die rote Leuchte leuchtet. Wenn die grüne Leuchte leuchtet, drücken Sie die SEL-Taste, um sie auszuschalten. Halten Sie anschließend die LF-Taste gedrückt und drücken Sie dann die SEL-Taste, während Sie die LF-Taste weiterhin gedrückt halten. Der Drucker sollte beginnen, ein Selbsttestmuster zu drucken, sodass Sie beide Tasten loslassen können, sobald er zu drucken beginnt. Um den Druckvorgang zu stoppen, drücken Sie die SEL-Taste oder warten Sie, bis der Drucker die Zeitüberschreitung erreicht.

Wir empfehlen, dies jährlich zu tun.

Es können bis zu 1000 Härtewerte gespeichert werden.

Derzeit gibt es keine veröffentlichte Spezifikation, die eine Rekalibrierung des Blocks vorschreibt.

Nein, das Stapeln einer oder mehrerer zusätzlicher Schichten metallischen Materials kann eine unzureichende Materialdicke nicht ausgleichen. Der Materialfluss zwischen den Schichten führt zu ungenauen Messungen.

Wenn es sich um ein neues Gerät handelt oder Sie einen neuen Prüfblock zum ersten Mal prüfen, untersuchen Sie den Prüfblock genau, um festzustellen, ob Sie die dünne Schutzfolie entfernt haben, die mit jedem Prüfblock geliefert wird. Wenn Sie ein anderes Metallteil prüfen, überprüfen Sie die Einstellungen des Prüfgeräts, um sicherzustellen, dass sie zum Materialtyp des Prüfteils passen. Führen Sie anschließend eine Prüfung an Ihrem Prüfblock durch, um zu sehen, ob die Messwerte in Ordnung sind. Wenn nicht, prüfen Sie, ob die Kugel eine Eindrückung in der Oberfläche des Prüfblocks hinterlässt. Wenn nicht, muss das Prüfgerät möglicherweise gewartet werden. Customer Service: 800-473-7838.

Ja, die Tiefe der Härteschicht auf der Oberfläche eines wärmebehandelten Werkstücks sollte mindestens 0,03 in. (0,8 mm) betragen. Andernfalls können aufgrund von Verformung und Vibration der Werkstückoberfläche niedrigere Härtewerte entstehen.

Ja, die Mindestdicke des zu prüfenden Werkstücks sollte 0,125 in. (3 mm) betragen, und es muss auf einem Tisch oder einer Auflage befestigt werden.

Ja, um Messfehler zu vermeiden, die durch die Rauheit der Prüffläche entstehen können, sollte die Oberfläche poliert werden, bis ein metallischer Glanz erscheint. Die Rauheit (Ra) der Oberfläche muss auf ≤ 2 Mikrometer begrenzt sein, was einer Glätte von V6 oder höher entspricht.

Ja. Die Tabelle finden Sie in ASTM E-18. Kontaktieren Sie ASTM im Web unter https://www.astm.org. Es gibt außerdem eine Website für Werkstoffdaten unter https://www.matweb.com.

Ja, ein massives Werkstück mit einem Gewicht von mehr als 11 lbs. (5 kg) kann direkt geprüft werden. Ein Werkstück mit 6 bis 11 lbs. (3–5 kg) mit Auskragungen oder einer dünnen Schale sollte an einem Lager oder einer Auflage befestigt werden, die mehr als 11 lbs. (5 kg) wiegt, um Biegung, Verformung und Verschiebung während der Prüfung zu vermeiden. Ein Werkstück mit weniger als 4 lbs. (2 kg) sollte auf einem Tisch oder einer Auflage fixiert werden. Die Kontaktfläche zwischen Werkstück und Auflage muss sauber, hart und glatt sein. Tragen Sie Vaseline oder gelbes Fett auf die anliegenden Flächen von Werkstück und Auflage auf. Um das Werkstück zu fixieren, drücken Sie es fest auf die Auflage und bewegen Sie es hin und her, um Luft zwischen den beiden Flächen zu entfernen.

NEIN, die Umrechnungsfunktion des Prüfgeräts ist anhand der Daten aus Tabelle 1 und Tabelle 2 der ASTM E140 programmiert, die den Umrechnungsbereich definiert. Um eine Kopie der ASTM E-140 zu erhalten, können Sie ASTM im Web unter https://www.astm.org kontaktieren.

Wenn das Ziel der Rockwell-Prüfung darin besteht, die Härte eines Oberflächenmerkmals wie z. B. Einsatzhärtung zu messen, sollte die gewählte Skala auf der Dicke des gehärteten Bereichs basieren. Die Eindringtiefe eines Rockwell-C-Härtewerts von C60 beträgt 0,0032 Zoll, während das A-Skalen-Äquivalent HRA 81,2 nur eine Tiefe von 0,0015 Zoll erreicht. Die Wahl einer Superficial-Skala wie 15N würde eine entsprechende Eindringtiefe von 0,0003 Zoll ergeben.

Das Problem entsteht, wenn der Eindringkörper zu Beginn der Prüfung bereits Kontakt mit dem Material hat. Wenn der Prüfzyklus beginnt, setzt das Prüfgerät die Kraft am Eindringkörper auf Null (normalerweise Nullkraft). Wenn das Prüfmaterial den Eindringkörper berührt, nullt das Prüfgerät diese Kraft und legt die Last ab diesem Punkt an. Dadurch kann der Eindringkörper tiefer in das Material oder durch das Material hindurch gedrückt werden. Heben Sie den Eindringkörper leicht an, um sicherzustellen, dass das Material den Eindringkörper nicht berührt; dadurch sollte das Problem behoben werden.

Wahrscheinlich hat jemand versucht, den Revolver zu drehen, nachdem eine Prüfung gestartet wurde.

Gehen Sie wie folgt vor:

1. Schalten Sie die Stromversorgung des Prüfgeräts aus.
2. Prüfen Sie die Position des Diamanten innerhalb der schwarzen Schutzabdeckung. Für die Wiederinstallation ist es wichtig, den Abstand von der Diamantspitze zur Öffnung in der Schutzabdeckung zu kennen.
3. Lösen Sie die 8/32-Madenschraube der schwarzen Schutzabdeckung und entfernen Sie die Abdeckung.
4. Ziehen Sie mit einer Hand den Eindringkörper vorsichtig nach unten.
5. Drehen Sie mit der anderen Hand den Revolver in die nächste Position und lassen Sie den Eindringkörper los.
6. Schalten Sie die Netzspannung ein und lassen Sie das Prüfgerät den Zyklus durchlaufen.
7. Drehen Sie den Revolver zurück zum Eindringkörper und führen Sie eine Prüfung durch. Wenn alles in Ordnung ist, montieren Sie die Schutzabdeckung wieder.
8. Prüfen Sie nun anhand der Informationen aus Schritt 2 oben die Ausrichtung der Schutzabdeckung zum Ende des Eindringkörpers. Probleme treten auf, wenn der Abstand vom Ende des Diamanten zur Öffnung in der Schutzabdeckung nicht korrekt ist.
9. Versuchen Sie eine weitere Prüfung, um zu sehen, ob die Abdeckung korrekt positioniert ist.

Wenn es Probleme gibt, können Sie die Position der Abdeckung geringfügig nachjustieren und erneut prüfen.

Wenn Sie diese Einstellung nicht vornehmen können, entfernen Sie die Abdeckung, rufen Sie den Service unter 800-473-7838 an und bitten Sie um einen Field Service Rep für einen Vor-Ort-Termin.

Stoppen Sie die Prüfung, indem Sie die Taste RETURN drücken.

Die vorherige Meldung „Waiting to Contact Surface“ sollte durch „Ready for Ind or Meas“ ersetzt werden. Wenn dies nicht der Fall ist, drücken Sie die Taste STAND BY, warten Sie, bis der Bildschirm leer ist, und drücken Sie dann erneut STAND BY.

Prüfen Sie anschließend, ob der Eindringkörper sicher sitzt, die Wägezelle fest ist und bei neueren Prüfgeräten auch das direkt an der Wägezelle befestigte nachgiebige Element fest sitzt; prüfen Sie dann, ob Ihr Prüfkörper scharfgestellt ist.

Starten Sie die Prüfung, beobachten Sie jedoch genau, ob der Eindringkörper den Prüfkörper während des anfänglichen Absenkens berührt – das sollte nicht passieren.

Nach dem anfänglichen Absenken sollte sich der Eindringkörper langsam zur Probenoberfläche bewegen. Während dieser Bewegung sollte die Meldung „Waiting to Contact Surface“ angezeigt werden.

Sobald der Eindringkörper die Oberfläche berührt, wird die Meldung durch „Testing MFA“ ersetzt.

Wenn dies nicht geschieht, setzen Sie das Prüfgerät wie oben beschrieben zurück, wählen Sie Ihr Objektiv mit der geringsten Vergrößerung und versuchen Sie eine Prüfung.

Wenn dies in Ordnung ist, setzen Sie Ihre Parfokalität gemäß dem Verfahren in Ihrem Benutzerhandbuch zurück.

Wenn Service erforderlich ist, rufen Sie 800-473-7838 an.

Ihr Prüfgerät ist in den „Sleep Mode“ gewechselt. Drücken Sie die Einschalttaste auf der Benutzeroberfläche, dann leuchtet der Bildschirm wieder auf. Nein, es gibt keine Möglichkeit, die „Sleep Mode“-Funktion zu deaktivieren.

Im unteren Härtebereich einer Kugelskala kann die Kugel zu tief eindringen, sodass die Kappe mit dem Prüfkörper in Kontakt kommt und die Kappe beschädigt würde. Bei einem Diamanteindringkörper nimmt die Empfindlichkeit der Prüfung ab, je weiter der Diamanteindringkörper entlang des konischen Teils des Diamanten eindringt. Am oberen Ende der Härteskalen ergeben sich diese Grenzen aus der Wahrscheinlichkeit, einen Diamanteindringkörper zu brechen oder seine Lebensdauer zu verkürzen, z. B. beim Prüfen von Hartmetall auf der C-Skala statt auf der empfohlenen A-Skala. Bei einem Kugel-Eindringkörper ist es wahrscheinlich, dass sich durch Prüfungen oberhalb von HRB95 eine Abflachung bildet.

Sie sollten Folgendes überprüfen:

• • Falsche oder beschädigte Eindringkörper ersetzen.
  • Verschlissenen oder beschädigten Amboss ersetzen. Bei Bedarf ersetzen.
  • Schmutz und Öl unter dem Amboss oder Eindringkörper entfernen.
  • Die Geschwindigkeit ändern, mit der die Hauptlast aufgebracht wird.
  • Den Prüfblock durch einen neuen ersetzen.

500er-Serie:
Zum Einrichten von 2400 Baud sollten die DIP-Schalter am Prüfgerät der 500er-Serie wie folgt eingestellt werden: DIP-Schalter 1 1 = On (nicht verwendet) =0 2 = On (nicht verwendet) =0 3 = On (nicht verwendet) =0 4 = On (nicht verwendet) =0 5 = On (nicht verwendet) =0 6 = On (Wortlänge: Off=7 Zeichen, On=8 Zeichen)=0 7 = On (Off= ungerade, On=gerade)=0 8 = On (Parität: Off = aktiviert, On = keine) =0 DIP-Schalter 2 (Baudrate) 1 = On = 0 2 = Off =1 3 = On = 0 4 = Off =1 5 = Off = 1 6 = Off = 1 7 = Off= 1 8 = Off = 1

600er-Serie:
Das Prüfgerät ist voreingestellt auf: Baud = 2400 Parität = keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1
Diese Einstellungen sind nicht verstellbar.

Serie 2000:
(Standardeinstellungen) Baud = 9600 Parität = keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1
Anweisungen zum Ändern dieser Einstellungen finden Sie in Ihrem Bedienerhandbuch.

Prüfgeräte der 500er und 600er Serie:
DIP-Schalter-Einstellungen (befinden sich unter der abnehmbaren oberen Abdeckung des Druckers auf der rechten Seite der Leiterplatte.)
1 = On 2 = On 3 = Off 4 = On 5 = On 6 = Off

Diese Einstellungen gelten für:
Baud = 2400 Parität = keine Datenbits = 8 Stoppbit = 1 Serie 2000

Für 9600 Baud stellen Sie die DIP-Schalter wie folgt ein: (befinden sich unter der abnehmbaren oberen Abdeckung des Druckers auf der rechten Seite der Leiterplatte.)
1 = On 2 = Off 3 = Off 4 = On 5 = On 6 = On

Für 1200 Baud stellen Sie die DIP-Schalter wie folgt ein:
1 = Off 2 = Off 3 = On 4 = On 5 = On 6 = On

Der Knoop-Eindringkörper ist ein präzise geschliffener Diamant in Form einer Pyramide mit rautenförmiger Grundfläche. Eine senkrecht zur Probenoberfläche betrachtete Eindrückung ist rautenförmig, wobei die Diagonalen ein ungefähres Verhältnis von 7 zu 1 haben.

Aufgrund der Geometrie des Knoop-Eindringkörpers werden bei kleinen Lasten Eindrücke mit präzise messbaren Längen erzielt. Die Tiefe des Eindrucks beträgt etwa 1/30 der Länge der langen Diagonale.

Dadurch eignet er sich sehr gut für die Prüfung sehr dünner Schichten wie Beschichtungen, einsatzgehärtetem Stahl, dünnem Metall und Folien, dünnen Entkohlungsschichten sowie harten, spröden Werkstoffen. Der Eindringkörper reagiert sehr empfindlich auf die Ebenheit der Probenoberfläche, die Parallelität der Ober- und Unterseite und insbesondere auf den Grad der Oberflächenbearbeitung.

Der Vickers-Eindringkörper ist ein Diamant, der in die Form einer Pyramide mit quadratischer Grundfläche geschliffen ist, mit einem Winkel von 136 Grad zwischen den Flächen. Die Tiefe des Eindrucks beträgt etwa 1/7 seiner Diagonalenlänge und dringt ungefähr doppelt so tief ein wie der Knoop-Eindringkörper. Diese größere Tiefe macht die Vickers-Prüfung weniger empfindlich gegenüber Oberflächenbedingungen, einschließlich Ebenheit, Parallelität und Oberflächenfinish der Probe, und macht sie für Materialien geeignet, die für Knoop-Prüfungen weniger geeignet sind. Die größere Tiefe macht sie jedoch auch weniger geeignet für die Prüfung sehr dünner Folien und ähnlicher Materialien. Außerdem ist bei gleichen Lasten die kürzere Länge des Vickers-Eindrucks empfindlicher gegenüber Messfehlern.

Eine Rockwell-Zahl entspricht einer Eindringtiefe von 0,002 mm (0,000080 in.). Daher bedeutet ein Messwert von HRC 60 eine Eindringtiefe von der Vorlast zur Hauptlast von (100 - 60) x 0,002 mm = 0,080 mm bzw. 0,0032 in. Ein Messwert von HRB 80 bedeutet eine Eindringtiefe von (130 - 80) x 0,002 mm = 0,100 mm bzw. 0,004 in.

Hinweis: Die Zahlen 100 und 130 oben sind die unendlichen Härtezahlen für diese Skalen.

Eine Superficial-Rockwell-Zahl entspricht einer Eindringtiefe von 0,001 mm bzw. 0,000040 in. Daher bedeutet ein Messwert von 30N80 eine Eindringtiefe von der Vorlast zur Hauptlast von (100 - 80) x 0,001 = 0,020 mm bzw. 0,0008 in. Hinweis: Die in der Berechnung verwendete Zahl 100 ist die unendliche Härtezahl, die für alle Superficial-Skalen verwendet wird.

Bei der Mikro-Eindrückprüfung werden Lasten von 10 g bis 1000 g verwendet. Bei der Makro-Eindrückprüfung werden Lasten über 1000 g verwendet.

Bei Skalen mit Diamanteindringkörper beträgt die unendliche Härtezahl 100. Bei Skalen mit Kugel-Eindringkörper beträgt die unendliche Härtezahl 130.

Die unendliche Härtezahl beträgt 100 für alle Superficial-Härteskalen.

Empfohlen wird die HRA-Skala, die einen Diamanteindringkörper mit einer 60-kg-Last verwendet. Ein Diamanteindringkörper wird wahrscheinlich nicht beschädigt, wenn er zu tief in weiches Material eindringt, während ein Kugel-Eindringkörper abgeflacht oder beschädigt werden kann, wenn das Material zu hart ist.

Bitte kontaktieren Sie den Instron-Vertrieb unter 800-695-4273.

Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Last ausgewählt haben. Wenn Sie eine zu geringe Last ausgewählt haben, ist der Eindruck deutlich zu flach.

Das Problem tritt auf, wenn der zu prüfende Prüfkörper nicht korrekt unter dem Eindringkörper ausgerichtet ist. Die Kraft wird auf den Prüfkörper aufgebracht und der Eindringkörper bewegt sich in einem Winkel nach unten, der nicht exakt senkrecht ist. Wenn der Fehler auftritt, kann der Bediener den Eindringkörper nicht vom Prüfkörper wegfahren. Führen Sie das folgende Verfahren durch:

1. Scrollen Sie in der Liste der Menüfelder am Bedienfeld zum Menü CALIBRATE und wählen Sie Calibrate Depth.
2. Bevor im Statusmenü [Calibrating Depth] angezeigt wird, kann der Bediener die Taste Jog Up drücken und so die Kraft vom Prüfkörper nehmen.
3. Nachdem der Eindringkörper vom Prüfkörper frei ist, wird empfohlen, eine weitere Tiefenkalibrierung durchzuführen (siehe Bedienerhandbuch).

Sehr wahrscheinlich hat jemand versehentlich den Calibration-Schalter auf der Rückseite der Digital-Filar-Box auf die Position Read gestellt. Während des Prüfens und Messens MUSS der Schalter auf OFF stehen.

Prüfen Sie die aktuelle Gewichtsauswahl am Prüfgerät: 500 g oder 1000 g? Beim Ablesen eines Eindrucks muss der Lastgewichts-Wahlschalter auf dieselbe Last eingestellt sein, die zum Erzeugen des Eindrucks verwendet wurde, da die Digital-Filar-Box die Last als Teil der Berechnung verwendet.

Die Baudrate des Prüfgeräts und des Druckers muss identisch sein.

Werkseinstellungen sind: KEINE Parität, 8 Datenbits und Even-Parity-Check.

Nachdem Sie überprüft haben, dass alle Schalterstellungen korrekt sind und das Kabel zwischen Drucker und Prüfgerät angeschlossen ist, schalten Sie den Drucker ein und drücken Sie die Taste SEL.

Es sollten sowohl die rote als auch die grüne Leuchte des Druckers leuchten.

Schalten Sie anschließend das Prüfgerät ein und führen Sie eine Prüfung durch. Der Drucker MUSS vor dem Einschalten des Prüfgeräts eingeschaltet und betriebsbereit sein.

Wenn er immer noch nicht druckt, versuchen Sie, die Selbsttest-Funktion des Druckers auszuführen: Beginnen Sie mit eingeschaltetem Drucker, wobei sich der Drucker im Offline-Modus befindet. Offline-Modus bedeutet, dass nur die rote Leuchte leuchtet; wenn die grüne Leuchte leuchtet, drücken Sie die Taste SEL, um sie auszuschalten.

Drücken und halten Sie anschließend die Taste LF und drücken Sie dann die Taste SEL, während Sie die Taste LF weiterhin gedrückt halten. Der Drucker sollte mit dem Drucken eines Selbsttestmusters beginnen; sobald er druckt, können Sie beide Tasten loslassen.

Um den Druck zu stoppen, drücken Sie die Taste SEL, oder warten Sie, bis der Drucker ein Timeout erreicht.

Wenn der Selbsttest in Ordnung ist, der Drucker aber nicht unter Steuerung des Prüfgeräts druckt, rufen Sie den Service unter 800-473-7838 an.

Verwenden Sie Diagramm 55, das Diagramm „Minimum hardness vs thickness“. Dieses Diagramm ist Teil der Wilson-Umrechnungstabelle, die Sie beim Vertrieb unter 800-695-4273 erhalten. Sie finden es auch in ASTM E-18.

Kontaktieren Sie ASTM im Web unter https://www.astm.org