โซลูชันการทดสอบแบตเตอรี่
โซลูชันสำหรับเซลล์แบตเตอรี่, โมดูล และแพ็ค
เนื่องจากความต้องการแบตเตอรี่ขั้นสูงยังคงเติบโตอย่างต่อเนื่องในกลุ่มรถยนต์ไฟฟ้า, อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโกค, การกักเก็บพลังงาน และแอปพลิเคชันทางอุตสาหกรรม ผู้ผลิตแบตเตอรี่จึงต้องเผชิญกับความต้องการที่เพิ่มขึ้นในด้านความปลอดภัย, ประสิทธิภาพ, ความน่าเชื่อถือ และประสิทธิภาพการผลิต Instron นำเสนอโซลูชันการทดสอบสำหรับวัสดุแบตเตอรี่, ส่วนประกอบ, เซลล์, โมดูล, แพ็ค และอุปกรณ์สำเร็จรูป ระบบของเราสนับสนุนแอปพลิเคชันตั้งแต่อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโกคและอุปกรณ์สวมใส่ ไปจนถึงรถยนต์ไฟฟ้าและการกักเก็บพลังงานแบบคงที่
ในฐานะผู้นำระดับโลกในอุตสาหกรรมการทดสอบวัสดุ Instron อยู่ในตำแหน่งที่โดดเด่นในการตอบสนองความต้องการของห้องปฏิบัติการทดสอบแบตเตอรี่ทั่วโลกด้วยการสนับสนุนในท้องถิ่นที่สามารถตอบสนองได้อย่างรวดเร็วและสื่อสารด้วยภาษาท้องถิ่น โดยให้บริการครบวงจร รวมถึงการติดตั้ง, การสอบเทียบ, การฝึกอบรม, การอัปเกรดเครื่องจักรนอกสถานที่ และความต้องการด้านบริการใดๆ เพื่อลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักรให้เหลือน้อยที่สุด
เรียนรู้วิธีเอาชนะความท้าทายในการทดสอบแบตเตอรี่ EV
ความยั่งยืนที่ Instron และ ITW
อ่านรายงานความยั่งยืนฉบับล่าสุดของเรา
แบตเตอรี่ประกอบด้วยวัสดุ, กาว, รอยเชื่อม และโครงสร้างส่วนประกอบที่หลากหลายซึ่งต้องผ่านการทดสอบอย่างละเอียด นอกเหนือจากอุปกรณ์ยึดจับและฟิกซ์เจอร์มาตรฐานที่มีให้เลือกมากมายสำหรับการทดสอบแบตเตอรี่แล้ว Instron ยังได้พัฒนาฟิกซ์เจอร์แบบกำหนดเองที่ออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการทำซ้ำของการทดสอบวัสดุและส่วนประกอบแบตเตอรี่ กลุ่มโซลูชันทางวิศวกรรม (Engineered Solutions Group) ของเราสามารถรองรับการออกแบบฟิกซ์เจอร์แบตเตอรี่ได้อย่างรวดเร็วเพื่อให้ตรงตามความต้องการเฉพาะด้าน
ดูอุปกรณ์เสริมสำหรับการทดสอบแบตเตอรี่
แผ่นกั้นแบตเตอรี่เป็นส่วนสำคัญของแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนรวมถึงแบตเตอรี่อิเล็กโทรไลต์เหลวอื่นๆ พอลิเมอร์ที่ใช้สำหรับฟิล์มเหล่านี้ต้องมีความแข็งแรงเพียงพอที่จะทนต่อการม้วนงอระหว่างการประกอบ รวมถึงการพอกตัวของลิเธียมบนขั้วแอโนดที่ไม่สม่ำเสมอเนื่องจากการใช้งานอย่างหนัก วัสดุแผ่นกั้นที่ปลอดภัยและแข็งแรงกว่าจะป้องกันการสัมผัสระหว่างขั้วแอโนดและแคโทดได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ในขณะที่วัสดุที่บางกว่าจะช่วยลดน้ำหนักของแบตเตอรี่แต่ละก้อนและปรับปรุงความหนาแน่นของพลังงาน
การทดสอบความต้านทานการเจาะทะลุของแผ่นกั้นแบตเตอรี่มีความสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยและอายุการใช้งานของแต่ละเซลล์ตลอดวงจรชีวิตของแบตเตอรี่ ฟิล์มต้องแข็งแรงพอที่จะทนต่อการเจาะทะลุจากเดนไดรต์ (dendrites) ที่ก่อตัวขึ้นเมื่อใช้งานอย่างหนัก การตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นงานมีความตึงและการจัดแนวของหัวกดด้านบนที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับแอปพลิเคชันนี้ การทดสอบมีความคล้ายคลึงกับ EN 14477 และ ASTM F1306
มีฟิกซ์เจอร์ทดสอบการเจาะทะลุทั้งแบบแมนนวลและแบบขับเคลื่อนด้วยนิวเมติกเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐาน EN 14477, ASTM F1306 และอื่นๆ ฟิกซ์เจอร์แบบนิวเมติกช่วยให้มั่นใจได้ถึงแรงจับยึดที่ทำซ้ำได้และมีปริมาณงานที่สูงขึ้น การรวมเข้ากับระบบที่มีอยู่ทำได้ง่ายเพียงแค่ติดตั้งอุปกรณ์ยึดจับแบบนิวเมติก
การทดสอบแรงดึงใช้เพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นกั้นแบตเตอรี่สามารถทนต่อการทำงานทางกลทั้งหมดผ่านกระบวนการผลิตและอายุการใช้งานของแบตเตอรี่ การตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการจัดแนวชิ้นงาน, การใส่ชิ้นงาน และการทำงานของอุปกรณ์ยึดจับที่เหมาะสมเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับความสามารถในการทำซ้ำและปริมาณงานที่ดีที่สุด รวมถึงเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกับชิ้นงานก่อนการทดสอบ เราขอแนะนำให้ใช้ Precision Specimen Loader เพื่อลดความผันแปรของผลการทดสอบในขณะที่ปรับปรุงการยศาสตร์และความปลอดภัย การทดสอบมีความคล้ายคลึงกับ ASTM D882 และ ISO 527-3
การม้วนที่แน่นหนาทำให้เกิดภาระทางกลระหว่างแผ่นกั้นแบตเตอรี่และสารเคลือบอิเล็กโทรด และสิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างพื้นผิวทั้งสอง การเข้าใจสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่ดีขึ้นสามารถช่วยให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการม้วนที่เหมาะสมเกิดขึ้นในการผลิต โดยทั่วไปจะใช้ ISO 8295 และ ASTM D1894-14 เป็นแนวทางสำหรับการทดสอบนี้
การเลือกวัสดุสำหรับแผ่นกั้นแบตเตอรี่เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับความสมบูรณ์ของแบตเตอรี่ เนื่องจากปัญหาด้านประสิทธิภาพทางกลใดๆ สามารถเพิ่มโอกาสในการเกิดไฟฟ้าลัดวงจรภายใน ซึ่งอาจนำไปสู่การเกิดสภาวะความร้อนสูงเกินจนควบคุมไม่ได้ (thermal runaway) การทดสอบความต้านทานการเจาะทะลุต่อเหตุการณ์แรงกระแทกมีความสำคัญอย่างยิ่งในการเลือกวัสดุที่มีประสิทธิภาพดีที่สุด โดยมีเป้าหมายเพิ่มเติมคือการลดความหนาและน้ำหนัก
ระบบอัตโนมัติ จาก Instron นำเสนอระดับใหม่ของผลิตภาพสำหรับการทดสอบแบตเตอรี่ เนื่องจากปริมาณการผลิตแบตเตอรี่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ปริมาณงานและประสิทธิภาพจึงเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้ทันกับความต้องการ การใช้ระบบอัตโนมัติร่วมกับอุปกรณ์ที่แนะนำสำหรับแต่ละแอปพลิเคชันสามารถช่วยลดภาระของผู้ปฏิบัติงานและเพิ่มปริมาณงานสูงสุด ในขณะที่ยังคงรักษาผลลัพธ์ที่ดีที่สุดไว้ได้
หนึ่งในรูปแบบความล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุดในแบตเตอรี่เกิดจากสารเคลือบของวัสดุอิเล็กโทรดแตกร้าวหรือหลุดล่อนออกจากตัวเก็บกระแสไฟฟ้า การแตกร้าวหรือการหลุดล่อนนี้มักเกิดจากการชาร์จและคายประจุของแบตเตอรี่อย่างต่อเนื่อง รวมถึงภาระทางกลเมื่อใช้งาน สิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจความแข็งแรงในการยึดเกาะของอิเล็กโทรดและอายุการใช้งานเพื่อให้แน่ใจว่าแบตเตอรี่จะไม่ล้มเหลวก่อนสิ้นสุดวงจรชีวิตที่คาดการณ์ไว้
การทดสอบการลอกที่มุม 180° เป็นวิธีการที่ใช้กันทั่วไปในการกำหนดความแข็งแรงในการยึดเกาะของอิเล็กโทรดกับตัวเก็บกระแสไฟฟ้า ด้วยข้อได้เปรียบทางกลของการตั้งค่าการลอกและความง่ายในการจัดแนว การทดสอบนี้สามารถทำได้โดยใช้อุปกรณ์ยึดจับแรงต่ำและโหลดเซลล์ ควรพิจารณาใช้ อุปกรณ์ยึดจับแบบนิวเมติก และการใช้ซับสเตรตโลหะเพื่อให้มั่นใจว่ามีปริมาณงานสูงและการลอกที่มุม 180° ที่เหมาะสมตลอดการทดสอบแต่ละครั้ง
การทดสอบการลอกที่มุม 90° เป็นอีกหนึ่งวิธีทั่วไปสำหรับการทดสอบการยึดเกาะของอิเล็กโทรดในแบตเตอรี่ โดยทั่วไปการทดสอบการลอกที่มุม 90° จะใช้ภาระที่สูงกว่าการทดสอบการลอกที่มุม 180° เล็กน้อย และสามารถตั้งค่าได้เร็วกว่าเนื่องจากมักไม่ต้องการซับสเตรต โซลูชันที่พบบ่อยที่สุดของ Instron สำหรับการทดสอบนี้คือ ฟิกซ์เจอร์ทดสอบการลอก 90° มาตรฐาน หรือ ฟิกซ์เจอร์ทดสอบการลอกแบบนิวเมติก ที่ออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อทดสอบการยึดเกาะของอิเล็กโทรด ฟิกซ์เจอร์ทดสอบการลอก 90° แบบนิวเมติกช่วยปรับปรุงความสามารถในการทำซ้ำและปริมาณงาน ในขณะเดียวกันยังช่วยผู้ปฏิบัติงานในการวางและจัดแนวชิ้นงานที่มุม 90° ได้อย่างสม่ำเสมอ สำหรับฟิกซ์เจอร์ด้านบน อุปกรณ์ยึดจับแบบนิวเมติกจะช่วยเพิ่มปริมาณงานและความสามารถในการทำซ้ำ และแนะนำสำหรับการทดสอบวัสดุที่บอบบาง
การทดสอบความเหนียวได้รับการสนับสนุนจากนักวิจัยว่าเป็นอีกวิธีหนึ่งในการทดสอบการยึดเกาะของอิเล็กโทรดกับตัวเก็บกระแสไฟฟ้าในแบตเตอรี่ แทนที่จะค่อยๆ ลอกอิเล็กโทรดออกจากตัวเก็บกระแสไฟฟ้า การทดสอบความเหนียวจะเน้นที่ความแข็งแรงในการยึดเกาะของพื้นที่อิเล็กโทรดทั้งหมดที่กำหนดไว้ล่วงหน้า การเก็บรวบรวมข้อมูลในอัตราที่รวดเร็วมากควบคู่ไปกับ ฟิกซ์เจอร์ทดสอบความเหนียว ของ Instron ช่วยให้มั่นใจได้ถึงผลลัพธ์และปริมาณงานที่ดีที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
ฟอยล์อะลูมิเนียมและทองแดงถูกใช้เป็นตัวเก็บกระแสไฟฟ้าในแบตเตอรี่ และตามปกติแล้วมีความต้องการในปริมาณมาก เนื่องจากอุตสาหกรรมพยายามใช้วัสดุในปริมาณที่น้อยที่สุดเพื่อให้ได้ความหนาแน่นของพลังงานที่เหมาะสมที่สุดของแบตเตอรี่แต่ละก้อน สิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจคุณสมบัติทางกลของฟอยล์แต่ละชนิดเพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยและอายุการใช้งานของแบตเตอรี่ เมื่อฟอยล์ยาวขึ้น บางลง และกว้างขึ้น จึงจำเป็นต้องมีเทคโนโลยีที่ได้รับการปรับปรุงเพื่อจัดการกับการยับและการฉีกขาดที่อาจเกิดขึ้นตามมา การตรวจสอบความถูกต้องและรักษาคุณสมบัติทางกลของวัสดุนี้เป็นสิ่งสำคัญสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตแบตเตอรี่
การทดสอบแรงดึงมาตรฐานเป็นวิธีที่เหมาะสมที่สุดในการกำหนดคุณสมบัติทางกลของชิ้นงานฟอยล์อะลูมิเนียมและทองแดง อุปกรณ์ยึดจับแบบนิวเมติก (Pneumatic side action grips) ให้แรงกดที่คงที่พร้อมปริมาณงานที่รวดเร็วสำหรับวัสดุที่มีปริมาณมากเหล่านี้ และการจัดแนวชิ้นงานที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับความสามารถในการทำซ้ำและการปกป้องชิ้นงานก่อนการทดสอบ เนื่องจากฟอยล์บางอาจได้รับผลกระทบจากการจัดแนวที่คลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อยภายในอุปกรณ์ยึดจับ เราขอแนะนำให้ใช้ Precision Specimen Loader เพื่อลดความผันแปรของผลการทดสอบในขณะที่ปรับปรุงการยศาสตร์และความปลอดภัย โดยทั่วไปจะใช้ ASTM E345-16 เป็นแนวทางสำหรับการทดสอบนี้
เนื่องจากปริมาณการผลิตแบตเตอรี่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องและวัสดุบางลง ปริมาณงานและประสิทธิภาพจึงเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้ทันกับความต้องการ การใช้ระบบอัตโนมัติร่วมกับอุปกรณ์ที่แนะนำสามารถช่วยให้ทันกับความต้องการชิ้นงานฟอยล์ที่บางลง กว้างขึ้น และยาวขึ้น รวมถึงช่วยลดภาระของผู้ปฏิบัติงานและเพิ่มปริมาณงานสูงสุด ในขณะที่ยังคงรักษาผลลัพธ์ที่ดีที่สุดไว้ได้
;
แบตเตอรี่ลิเธียมไอออนและแบตเตอรี่อิเล็กโทรไลต์เหลวอื่นๆ ต้องการรอยเชื่อมจำนวนนับไม่ถ้วนระหว่างอิเล็กโทรด, แท็บ (tabs), เคส และเซลล์ การเข้าใจรูปแบบความล้มเหลวที่พบบ่อยที่สุดและความแข็งแรงของรอยเชื่อมแต่ละจุดเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการกำหนดอายุการใช้งานของแบตเตอรี่ รอยเชื่อมแต่ละจุดต้องทนต่อภาระทางกลที่มาพร้อมกับการอยู่ภายในยานพาหนะหรืออุปกรณ์ ซึ่งอาจทำให้รอยเชื่อมสึกหรอเมื่อเวลาผ่านไป ผลิตภัณฑ์ที่ใช้พลังงานจากแบตเตอรี่ต้องเผชิญกับการสั่นสะเทือน, การจัดการ, การขนส่ง และภาระในการปฏิบัติงานที่ต้องนำมาพิจารณาในการออกแบบรอยเชื่อมและการตรวจสอบคุณภาพ
เซลล์ทรงกระบอกต้องการรอยเชื่อมหลายจุดระหว่างการประกอบ รวมถึงแท็บแคโทดกับฝาเซลล์, แท็บแอโนดกับฐานของกระป๋อง และแม้แต่รอยเชื่อมระหว่างแท็บต่อแท็บ ทั้งหมดนี้ต้องการการจัดแนวที่เหมาะสมและโซลูชันการยึดจับสำหรับปริมาณงานสูงและผลลัพธ์ที่ทำซ้ำได้
รอยเชื่อมส่วนใหญ่ในเซลล์แบบปริซึมอยู่ระหว่างแท็บแคโทด/แอโนดกับตัวเก็บกระแสไฟฟ้าแต่ละตัว รวมถึงภายในบัสบาร์หรือตัวกระป๋องเอง ความล้มเหลวสามารถเกิดขึ้นได้ในทุกตำแหน่งและต้องได้รับการตรวจสอบความสม่ำเสมอและความทนทาน
เซลล์แบบพาวช์มีแท็บแอโนดหรือแคโทดที่เชื่อมเข้าด้วยกัน รวมถึงแท็บที่เชื่อมกับขั้วเซลล์ นอกจากนี้ เซลล์แบบพาวช์ยังมีการเชื่อมบัสบาร์ที่ต้องได้รับการทดสอบ การจัดแนวฟิกซ์เจอร์และชิ้นงานที่เหมาะสม พร้อมกับโซลูชันที่หลากหลายสำหรับขนาดต่างๆ เป็นสิ่งสำคัญ
เนื่องจากมีการนำส่วนประกอบและวัสดุจำนวนมากขึ้นเรื่อยๆ เข้าสู่อุตสาหกรรมแบตเตอรี่ จึงมีคุณลักษณะอื่นๆ อีกนับไม่ถ้วนที่ต้องได้รับการทดสอบเพื่อคุณภาพ, ความแข็งแรง, ความปลอดภัย และอายุการใช้งานของแต่ละการออกแบบ
การบวมของแบตเตอรี่ระหว่างการชาร์จและคายประจุเป็นคุณลักษณะสำคัญที่ต้องทดสอบ เซลล์บางชนิดเป็นที่ทราบกันดีว่ามีการขยายตัวและหดตัวน้อยที่สุดในระหว่างรอบการทำงาน อย่างไรก็ตาม เซลล์แบบปริซึมและแบบพาวช์เป็นที่ทราบกันดีว่ามีการขยายตัวและหดตัวอย่างมีนัยสำคัญ ซึ่งต้องได้รับการระบุคุณลักษณะเพื่อให้แน่ใจว่ามีการใช้งานและความปลอดภัยที่เหมาะสมของแต่ละเซลล์
การทดสอบการบีบอัดแบบสแต็คสามารถใช้เพื่อจำลองแรงในโลกแห่งความเป็นจริงและการใช้งานที่รุนแรงทางกลในช่วงอายุการใช้งานของแบตเตอรี่ได้ดีที่สุด
แผ่นกดสำหรับการบีบอัดที่หลากหลายของ Instron ควบคู่ไปกับเซนเซอร์วัดระยะขจัดมาตรฐานหรือความแม่นยำสูง สามารถใช้เพื่อระบุคุณลักษณะพฤติกรรมของวัสดุโฟมภายใต้ภาระได้อย่างสมบูรณ์ ผู้ใช้สามารถทำการทดสอบการบีบอัดแบบสถิตหรือแบบไซคลิกโดยใช้ชุดแผ่นกดสำหรับการบีบอัดที่มีให้เลือกหลายขนาดและรูปทรง และรับข้อมูลภาระและระยะขจัดเฉพาะจุดพร้อมกันเพื่อทดสอบโฟมและเจลที่ใช้ในชุดประกอบเซลล์แบตเตอรี่, โมดูล, แพ็ค และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์
นอกจากนี้ ยังสามารถเพิ่มแผ่นความร้อนให้กับทั่งบีบอัดด้านล่างเพื่อควบคุมอุณหภูมิของพื้นผิวการบีบอัดได้ โดยใช้ตัวควบคุมแบบวงปิดเพื่อควบคุมอุณหภูมิของแผ่นและส่งค่าอุณหภูมิจริงไปยังซอฟต์แวร์ทดสอบ
ผู้ใช้ Instron สามารถเลือกระหว่างอุปกรณ์ยึดจับแบบแมนนวลและแบบนิวเมติกเพื่อทำการทดสอบแรงเฉือนแบบรอยต่อเกยที่สำคัญ ซึ่งจำเป็นสำหรับการระบุคุณลักษณะความแข็งแรงในการยึดเกาะของกาวและรอยเชื่อมที่ใช้ในชุดประกอบแพ็คและโมดูล นอกจากนี้ยังสามารถจัดหาโซลูชันอัตโนมัติเฉพาะทางเพื่อจัดแนวอุปกรณ์ยึดจับในแนวราบตามข้อมูลชิ้นงานทดสอบแรงเฉือนจากบาร์โค้ดหรือขนาดที่วัดได้
วัสดุ, เซลล์, โมดูล และแพ็คล้วนสามารถให้ประสิทธิภาพที่แตกต่างกันในสภาวะแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลง ห้องทดสอบที่รวมเข้ากับเฟรมทดสอบของ Instron ช่วยให้ผู้ใช้สามารถทดสอบชิ้นงานภายใต้ภาระในขณะที่ตรวจสอบและควบคุมสภาพแวดล้อมในพื้นที่ทดสอบได้
ระบบทดสอบอเนกประสงค์ (Universal Testing Systems)
ระบบทดสอบอเนกประสงค์สามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมได้หลากหลายเพื่อทำการทดสอบพื้นฐานด้านความแข็งแรงและคุณสมบัติทางสถิต ระบบเหล่านี้เหมาะสำหรับการทดสอบแบบโมโนโทนิกที่ความเร็วต่ำ (1 - 600 มม./นาที)
ระบบทดสอบแรงกระแทก
ระบบ Drop Tower ใช้เพื่อใช้และวัดภาระแรงกระแทกที่ความเร็วปานกลางถึงสูง (โดยทั่วไปคือการเจาะทะลุหรือการกดจุด) การทดสอบการกระแทกครั้งเดียวจะถูกควบคุมในแง่ของความเร็วและพลังงานที่ตกกระทบ (1-24 ม./วินาที และสูงสุด 1800 จูล)
ระบบทดสอบความล้า
ใช้สำหรับการทดสอบที่ต้องการความสามารถในการรับแรงต่ำถึงปานกลาง เครื่องจักรเหล่านี้สามารถทดสอบความล้าและภาระแบบไซคลิกได้สูงถึง 100 Hz (การเคลื่อนที่ชั่วขณะที่ความเร็วมากกว่า 1 ม./วินาที หรือความเร่ง 40G) แต่ยังสามารถนำไปใช้สำหรับการทดสอบแบบสถิตได้ด้วย
ระบบทดสอบอัตราเร็วสูงแบบเซอร์โวไฮดรอลิก
ระบบทดสอบเฉพาะทางสูงเหล่านี้สามารถทดสอบที่ความเร็วสูงสุด 25 ม./วินาที ที่แรงสูง และมักใช้เพื่อกำหนดคุณสมบัติของวัสดุในสภาวะการชน นอกจากนี้ยังสามารถใช้สำหรับการทดสอบการเจาะทะลุและการบดอัดได้ด้วย
ระบบทดสอบ HDT Vicat
เครื่องทดสอบเหล่านี้ใช้เพื่อระบุคุณลักษณะพฤติกรรมของวัสดุพลาสติกที่อุณหภูมิสูง โดยวัดอุณหภูมิการบิดตัวเนื่องจากความร้อน (HDT) และอุณหภูมิการอ่อนตัวแบบวิแคท (Vicat softening temperature)
เรียนรู้เพิ่มเติม
ระบบทดสอบอัตโนมัติ
อุปกรณ์ทดสอบมีความเป็นอัตโนมัติมากขึ้นเรื่อยๆ ตั้งแต่อุปกรณ์วัดชิ้นงานอัตโนมัติไปจนถึงระบบหุ่นยนต์เต็มรูปแบบ ช่วยให้ห้องปฏิบัติการทั่วอุตสาหกรรมแบตเตอรี่จัดการกับปริมาณการทดสอบที่เพิ่มขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น