FAQs – Servohydraulik-Software

Ja. Fügen Sie vor dem Laden von MAX die folgenden Zeilen zu AXIS.INI hinzu (befindet sich im Ordner C:\Program Files\Instron\MAX\Group0): [FilterSystem] FilterProcess=RESAMPLING FilterType=BUTTERWORTH FilterPole=2 FilterFreq=25 Die Einträge werden in der README.TXT-Datei beschrieben, die mit dem Programm geliefert und im Ordner C:\Program Files\Instron\MAX installiert wird. Achten Sie darauf, die Filterfrequenz höher als die Prüffrequenz einzustellen (mindestens das Doppelte der Prüffrequenz wird empfohlen, um zu vermeiden, dass der Filter die Daten beeinflusst).

Ja. WaveMaker verfügt über eine Benutzeroberfläche für den Filter. Im Dialog „System“ in WaveRunner kann der Filter ein- oder ausgeschaltet werden. Die Filterfrequenz wird immer auf 1/5 der Datenprotokollierungsfrequenz eingestellt. Wenn die Datenprotokollierungsfrequenz beispielsweise 200 Hz beträgt, wird der Filter auf 40 Hz eingestellt. Filtertyp und Pol können weiterhin in der Datei WAVEMAKE.INI (befindet sich im Ordner C:Program FilesInstronWavemaker 32Group0) ausgewählt werden, wie in der README.TXT-Datei erläutert. Die Einträge sind: [FilterSystem] FilterProcess=RESAMPLING FilterType=BUTTERWORTH FilterPole=2

Um die Energie genau zu messen, muss die Load-Line-Displacement (LLD) genau gemessen werden. Sowohl ASTM E813 (Abschnitt 8.5.2) als auch E1820 (Abschnitt 8.7.2) verlangen, dass jede andere Messung, die zur Ableitung von Load-Line-Displacement-Werten verwendet wird, eine Genauigkeit von +/-1 % aufweist. Die Load-Line-Displacement kann korrigiert werden, indem eine Reihe von Koeffizienten in den Dialog zur Rahmen-Nachgiebigkeit (Frame Compliance) eingegeben wird. Dies ist verfügbar, wenn Sie einen korrigierten LLD-Kanal wählen (z. B. „Corrected Position“ für die Aktuatorverschiebung). Die für die Korrektur verwendete Formel lautet: LLD'=LLD -(E0+E1*L+E2*(L**2)+E3*(L**3)+E4*(L**4)+E5*(L**5)) LLD' ist die korrigierte Load-Line-Displacement LLD ist die gemessene Load-Line-Displacement aus dem ausgewählten Kanal E0...E5 sind die im Dialogfeld zur Frame-Compliance-Korrektur eingegebenen Koeffizienten. Diese müssen Sie selbst aus Messungen an einer ungerissenen Probe berechnen. Sie müssen das Hooke’sche Gesetz verwenden, um die elastische Verschiebung zu bestimmen, und diese von der gemessenen Verschiebung abziehen, um die Verschiebung durch Spannzeuge, Laststrang, Traverse und Rahmenstützen zu erhalten. Wenn diese Messung bei 10 oder 20 Lasten wiederholt wird, liefert eine Polynomapproximation 5. Ordnung der Last-Rahmen-Verschiebung die Koeffizienten E0...E5. L ist die Last Sie können die Koeffizienten der Gleichung ändern, die zur Berechnung der Risslänge aus der Nachgiebigkeit verwendet wird, die mit einem an der Vorderseite montierten COD-Messgerät gemessen wurde.

Ja. Sie müssen eine zweite GPIB-Karte kaufen und in den Computer einbauen (Sie müssen die Software nicht installieren). Schließen Sie den Sefram an diese Karte an, nicht an diejenige, die mit dem Controller verbunden ist. Die GPIB-Adresse in der Datei JIC.INI lautet dann 1:20. Die vollständigen Einträge sollten wie folgt lauten: [temperature] device=Sefram 8800 channel=4 GPIB address=1:20 type=5 range=4 center=0.1 filter=0 auto offset=off init string= [DCPD Active] device=Sefram 8800 GPIB address=1:20 channel=5 type=0 range=2 center=0 filter=5 auto offset=off init string= Weitere Details finden Sie in den Handbüchern M22-10019-EN oder M22-10019-FR.

Ja. Auf der Seite für Nachgiebigkeitskoeffizienten können Sie eine obere und untere Grenze für die Anpassung auswählen sowie wahlweise den Belastungs- oder Entlastungsabschnitt der Daten. Diese Werte können vor Testbeginn (Seite Nachgiebigkeitskoeffizienten) festgelegt und während des laufenden Tests angepasst werden. Wenn der Korrelationsfaktor für die beste Anpassung unter einem vom Benutzer einstellbaren Wert liegt (scrollen Sie im Laufzeitbildschirm, um diese Werte zu sehen), erscheint nach 3 solcher schlechten Anpassungen eine Warnmeldung. Der Test kann an diesem Punkt gestoppt oder fortgesetzt werden.

Das Programm verfügt über einen Regelmodus „delta K decreasing“, der es ermöglicht, ∆K mit zunehmendem Risswachstum zu verringern oder zu erhöhen. Die von uns verwendete Formel zur Änderung von ∆K entspricht der Empfehlung in ASTM E647 und hat die Form: ∆K=∆Koexp[Cg(a-ao)] wobei ∆Ko – anfänglich erforderliche Spannungsintensität ao – anfängliche Risslänge ∆K – neue Spannungsintensität a – aktuelle Risslänge (gemessen mit einer der ausgewählten Methoden, einschließlich DCPD) Cg – normalisierter K-Gradient Cg kann entweder negativ sein (für Schwellenwert- oder spannungsabnehmende Tests) oder positiv (für spannungszunehmende Tests). Cg kann vom Bediener während des laufenden Tests geändert werden, ebenso ∆Ko.

Zu Beginn entspricht die vom Programm gemessene Risslänge nicht der Kerbenlänge. Wenn der Riss das Ende des Chevron erreicht, sollte die gemessene Risslänge nahe an der Kerbenlänge liegen.

Das COD-Messgerät wird zu Beginn nicht genullt (ausbalanciert). Das ist nicht erforderlich, da Nachgiebigkeitsmessungen alle relativ sind. Das Programm berechnet die Nachgiebigkeit, indem es die Steigung entweder des Entlastungs- oder des Belastungsabschnitts misst. Die Steigung ist eine Differenz der COD-Messwerte. Der absolute Wert des COD-Messwerts ist daher nicht wichtig. Dennoch ist es sinnvoll, das COD-Messgerät kurz nach der Montage an der Probe zu balancieren.

Das Programm berechnet die Nachgiebigkeit für Sie und speichert die normalisierte Nachgiebigkeit (EvB/P) in der DAT-Datei. v/P kann berechnet werden, indem die normalisierte Nachgiebigkeit durch Modul*Dicke (E*B) dividiert wird. Wenn Sie die LOP-Datei für eine unabhängige Messung verwenden möchten, nutzen Sie entweder den Entlastungs- oder den Belastungsteil der Daten (Last fällt gegen null oder steigt gegen null). In der ASTM-Norm 1820 wird eine Gleichung für Pf, die Vor-Rissbildungs-Last, angegeben. Ist dies die Delta-Last oder die Maximallast? Pf ist eine berechnete Last (Abschnitt A1.3.2 in E1820). Dieser Abschnitt verweist auf 7.4.5, wo steht: „The initial value of the maximum fatigue load should be less than Pf“. Pf bezieht sich daher auf Maximalwerte, nicht auf Delta-(Bereichs-)Werte.

Die KIC-Norm E399 erwähnt Pop-ins nicht und gibt keine Hinweise zum Umgang damit. Wenn Sie Abb. 8 in der Norm betrachten, zeigt der Testdatensatz vom Typ II einen Pop-in, der groß genug ist, um für die Analyse berücksichtigt zu werden. Die Software sucht den Schnittpunkt der Offset-Steigung (5 %) mit dem Testdatensatz, sodass dort, wo sie den Testdatensatz schneidet, der Kraftwert P5 berechnet werden kann. Diese Technik stellt sicher, dass kleinere Pop-ins ignoriert werden. Die Software prüft, ob vor P5 eine Kraft größer als P5 auftritt, und verwendet diesen Wert dann als Pq für die Berechnung von Kq und damit KIC. Die Norm verlangt außerdem, dass Pmax/Pq<=1.1. Dadurch wird ein Test ungültig, bei dem ein großer Pop-in deutlich vor der Maximallast auftrat (Typ II in Abb. 8 fällt in diese Kategorie, wenn maßstabsgetreu gezeichnet).

DAX versucht, unabhängig von der Datenerfassungsrate maximal 3,072 Sekunden an Daten zu erfassen. Damit soll sichergestellt werden, dass der Benutzer nicht zu lange auf die Aktualisierung des On-Screen-Diagramms warten muss. Wenn beispielsweise 2 Kanäle mit 1 kHz erfasst werden (Abtastintervall=1 ms), wird eine Puffergröße von 3072 Zeilen verwendet. Bei einer Datenerfassungsrate von 0,1 kHz (Abtastintervall=10 ms) wird eine Puffergröße von 307 Zeilen verwendet. Bei einer Datenerfassungsrate von 5 kHz wird eine Puffergröße von 4096 Zeilen verwendet (ein Maximum, das durch Speicherbeschränkungen in DAX bestimmt wird). Ein neuer Puffer steht daher alle 0,819 s zur Erfassung bereit.

Instron-Dokumentation zur Softwareverifizierung, Akkreditierungen und Zertifikate können hier eingesehen und heruntergeladen werden

Wenn Sie das Programm in der Regelung nach Spannungsintensität ausführen, wird der Anfangswert der Risslänge zur Berechnung des Anfangswerts der Spannungsintensität verwendet. Die Spannungsintensität ist falsch, wenn:  

1. Die anfängliche Risslänge zu klein ist. 
2. Eine oder mehrere Probenabmessungen sind falsch. 
3. Der Elastizitätsmodul falsch ist. Prüfen Sie diese Parameter, bevor Sie den Test erneut starten. Sobald die Risslänge gemessen wird (sofern nicht die visuelle Methode ausgewählt wurde), sollte ein genauerer Wert der Spannungsintensität berechnet werden. Der Regelalgorithmus des Programms ändert dann die Lastamplitude und den Mittelwert gleichmäßig, um die Ziel-Spannungsintensität zu erreichen.

Dieser Wert wird in den Berechnungen der Risslänge oder Spannungsintensität nicht verwendet. Er wird an das KIC-Programm übergeben, wo er in CTOD-Berechnungen verwendet wird.

Ja. Sie können Ihre eigene Formel sowohl für die Risslänge als auch für die Spannungsintensität für eine Zug- und Druckprobe eingeben. Diese Formeln können auf bestehenden Formeln basieren oder neue Typen sein.

Wenn der Test entweder in Gesamtdehnung- oder Spannungsregelung läuft, wird der Elastizitätsmodul (E) als Mittelwert der ersten 20 Messungen sowohl der Zug- als auch der Druckmodule berechnet. Dieser Wert 20 kann in der Datei LCF.INI geändert werden: [Modulus Limits] Average E over cycles = 20 Der Modul und die Spannung (σ) werden zur Berechnung der elastischen Dehnung (σ/E) verwendet, die dann von der Gesamtdehnung abgezogen wird, um die plastische Dehnung (εp) zu erhalten. Dies erfolgt für jede Wertezeile in den protokollierten Daten. Mathematisch: εp = εt - σ/E Der Elastizitätsmodul wird sowohl an den Entlastungs- als auch an den Belastungssteigungen der Hystereseschleife berechnet. Die Entlastungs- und Belastungssteigungen werden mit einem Least-Squares-Fit-Algorithmus zwischen in der LCF.INI festgelegten Grenzen gemessen: [Modulus Limits] Upper = 90 Lower = 65 Die Werte sind als % des Spannungsbereichs angegeben. Die Steigungsberechnung wird dann wiederholt, indem dem Least-Squares-Fit weitere Punkte nacheinander hinzugefügt werden, bis der Mean Square Error (MSE) den im Abschnitt zur Datenprotokollierung festgelegten Wert überschreitet. MSE = (Σ (x i - yi )2)/n wobei x = σi/σmax und y = εi/εmax. Diese Normalisierung der Werte ermöglicht es, den MSE unabhängig von den tatsächlichen Spannungs- und Dehnungswerten zu verwenden. Wenn der Test in plastischer Dehnungsregelung läuft, wird der im Abschnitt Probeninformationen eingegebene Modulwert verwendet. Da die plastische Dehnung protokolliert wird, wird die elastische Dehnung berechnet aus: εt = εp + σ/E

Sie sollten in der Lage sein, über Eurotherm.exe mit dem Eurotherm zu kommunizieren, auch wenn nur Fehler zurückkommen. Wenn keine Kommunikation möglich ist (es fragt ständig die Temperatur ab), prüfen Sie am 2408 Folgendes: 1. Das Kommunikationsprotokoll ist im Konfigurationsmenü „id=cm5“ auf „Func=EI bi (EI-BISYNCH)“ eingestellt. 2. Die Baudrate beträgt 9600. 3. Das richtige Kabel ist am richtigen COM-Port angeschlossen (auf der Rückseite des Computers beschriftet). 4. Stellen Sie sicher, dass der COM-Port im BIOS des Computers (Start-Einstellung) aktiviert ist und für den ausgewählten COM-Port ein „normaler“ Interrupt-Level und eine I/O-Adresse eingestellt sind.

Sie sollten in der Lage sein, über Eurotherm.exe mit dem Eurotherm zu kommunizieren, auch wenn nur Fehler zurückkommen. Wenn keine Kommunikation möglich ist (es fragt ständig die Temperatur ab), prüfen Sie am 2408 Folgendes: · Das Kommunikationsprotokoll ist im Konfigurationsmenü „id=cm5“ auf „Func=EI bi (EI-BISYNCH)“ eingestellt. · Die Baudrate beträgt 9600. · Das richtige Kabel ist am richtigen COM-Port angeschlossen (auf der Rückseite des Computers beschriftet). · Stellen Sie sicher, dass der COM-Port im BIOS des Computers (Start-Einstellung) aktiviert ist und für den ausgewählten COM-Port ein „normaler“ Interrupt-Level und eine I/O-Adresse eingestellt sind.

Das Programm verwendet zur Berechnung von da/dN die 7-Punkt-Regressionsmethode gemäß ASTM E647, Anhang X1. Die aus der Regressionsmethode berechnete Risslänge wird in der DAT-Datei als „Crack Length (reg)“ gespeichert. Die Spannungsintensität (Delta K) wird aus dieser Risslänge berechnet. Beachten Sie, dass die ersten 3 und letzten 3 Einträge in der DAT-Datei für da/dN, Crack Length (reg) und Delta K null sind.

Sie haben vier Optionen: 

1. Abschluss eines System Support Agreement. Damit erhalten Sie ein Jahr lang Priorität in der Anrufwarteschlange, Remote-Zugriff auf unser Engineering-Team, Rabatte und zusätzliche Services.  
2. Anmeldung für unsere Consultation Service Line. Dieser kostenpflichtige Support bietet Ihnen Priorität in der Anrufwarteschlange für Zeiten, in denen Sie nur spezifische Hilfe benötigen.  
3. Begrenzter kostenloser technischer Support auf Rückrufbasis. 
4. Planen Sie einen Besuch eines Field Service Engineer an Ihrem Standort.

Die Risslänge wird mit dem standardmäßigen Polynom 5. Ordnung berechnet. Die Standardkoeffizienten sind die für eine CT-Probe. Wenn Sie diese Methode verwenden, müssen Sie Ihren eigenen Satz an Koeffizienten berechnen. Die Spannungsintensität wird mit folgender Formel berechnet: K=deltaP*Mg*Mb*Ms*((1/W^2)*2*(a/3.1415)^0.5) wobei a – Risslänge W – Probenbreite Wenn a/W>0.2: Mg=0.1*a/W^2+0.29*a/W+1.081 Mb=0.75*a/W^2-0.185*a/W+1.019 Ms=0.9*a/W^2-0.21*a/W+1.02 Wenn a/W<=0.2 Mg=1.143 Mb=1+0.06*a/W Ms=1+0.07*a/W

Die zur Berechnung der Risslänge „a“ verwendeten Formeln sind: a=Z/(0.8-1.7*a/W+2.4*(a/W)^2+0.66/(1-a/W)^2) Z=E*B*W^2*v/P/(3*Span) W – Breite E – Modul v/P – Nachgiebigkeit (COD/Kraft) Da die Formeln einen Startwert für „a“ erfordern, berechnet die Software wiederholt neu, bis der Fehler zwischen aufeinanderfolgenden Iterationen kleiner als 0,0005 ist. Der Startwert (Seed) von a ist W.

Ein VI ist wie eine Funktion, Subroutine, ein Unterprogramm oder eine Prozedur in anderen Programmiersprachen. Sie können beschreiben, was das VI macht, so wie Sie in konventionellen Programmiersprachen Kommentare einfügen können. So beschreiben wir jeden Treiber bzw. jedes VI in den Instron-8800-Treibern. Im Gegensatz zu anderen Programmiersprachen hat jedes VI sein eigenes Fenster für Ein- und Ausgänge, die als Bedienelemente und Anzeigen erscheinen. Der „Code“ befindet sich in einem zweiten Fenster, dem sogenannten Diagramm. Für eine Demonstration versuchen Sie diesen Link: http://sine.ni.com/apps/we/nioc.vp?cid=1381&lang=US

Dies ist eine Funktion zum Ändern des aus Rissöffnung und Last bestimmten Nachgiebigkeitswerts. Die Pop-up-Hilfe zur auf dem Bildschirm „Probenparameter“ angegebenen Formel enthält weitere Informationen. Die Koeffizienten B0 und B1 müssen durch eine Reihe von Versuchen bestimmt werden. Das Programm bietet keine Funktion zu deren Berechnung.

Die meisten Kommunikationsfehler lassen sich beheben, indem Sie alle Geräte ausschalten, einschließlich Maschinenrahmen, Steuerturm und Computer. Schalten Sie sie anschließend in folgender Reihenfolge wieder ein: Maschinenrahmen, Steuerturm und Computer. Dadurch sollte die Kommunikation wiederhergestellt werden. Falls nicht, prüfen Sie alle Kabel und Verbindungen und führen Sie den oben beschriebenen Neustart erneut durch. Wenn das Problem dadurch nicht behoben wird, rufen Sie bitte den Instron Tech Support unter 1-800-473-7838 an. Bitte halten Sie beim Anruf alle relevanten Serien- und Modellnummern bereit.

Da/dN wird immer dann berechnet, wenn das Protokollierungskriterium erfüllt ist. Das Datenspeicherkriterium „Risslänge“ führt zu gleichmäßigeren da/dN-Werten.

DAX verfügt über einen internen Puffer zur Anzeige von Echtzeitdaten, der maximal 4096 Punkte aufnehmen kann. Bei 5 kHz ist dieser Puffer in weniger als einer Sekunde gefüllt. DAX erfasst einen Datenpuffer vom Controller mit einer Dauer von etwa 0,4 s (2048 Punkte), speichert ihn auf der Festplatte und zeigt ihn auf dem Bildschirm an. In der Anzeige „Data Points“ auf dem Bildschirm werden >4096 und >2048 angezeigt, um Sie darauf hinzuweisen, dass das Diagramm jeweils nur einen Datenpuffer statt eines ganzen Zyklus darstellen kann. Wenn Sie die Daten auf Festplatte protokollieren, wird die korrekte Anzahl an Datenpunkten in die Datei geschrieben.

Zunächst müssen Sie sicherstellen, dass der Maximalwert auf eine realistische Zahl eingestellt ist. Wenn dies der Fall ist, stimmt möglicherweise das Dezimaltrennzeichen in der PRN-Datei (Sequenzdatei) nicht mit der Programmeinstellung überein. Diese entspricht in der Regel dem Betriebssystem (z. B. „,“ bei deutschem Windows). Kommagetrennte Dateien werden mit den Standardsequenzen geliefert. Sie müssen während der Installation der Dateien „Custom“ auswählen, um die kommagetrennten Dateien zu installieren.

Von National Instruments bereitgestellte Software prüft möglicherweise kontinuierlich den GPIB-Bus. Suchen Sie VISACONF.INI. Öffnen Sie die Datei und suchen Sie im Abschnitt [GPIB-VXI-CONFIG] nach DisableAutoFind. Ändern Sie die 0 in 1, um die Funktion zu deaktivieren. Speichern Sie die Datei und starten Sie den PC neu.

Diese anfänglichen Entlastungswerte werden aus der Verschiebungs-Last-Kennlinie bestimmt, die während der Einlaufzyklen gemessen wird. Das Programm berechnet die Verschiebung, die erforderlich ist, um die Last zu erreichen. Bei niedrigen Lasten kann die Verschiebungs-Last-Kennlinie nichtlinear sein, z. B. aufgrund von Spiel im Laststrang (C(T)-Proben) oder aufgrund niedriger Lasten (SEN-Proben) auf den Rollen. Obwohl das Programm die obere Hälfte des Einlaufzyklus zur Messung der Verschiebungs-Last-Kennlinie verwendet, müssen die Einlauflast und die Mindestlast groß genug sein, um sicherzustellen, dass die Verschiebungs-Last-Kennlinie in der oberen Hälfte der Einlaufzyklen linear ist. Außerdem ist sicherzustellen, dass die Loop-Shaping-Einstellung für den Lastkanal und den Probentyp gut ist.

Sie müssen prüfen, ob das Frame-Compliance-Verfahren korrekt durchgeführt wurde. Dieses Verfahren bestimmt, wie viel der vom im Aktuator montierten Positionsaufnehmer gemessenen Verschiebung auf Bewegungen in Spannzeugen, Laststrang, Traverse und Maschinensäulen zurückzuführen ist. Wenn dieses Verfahren bei zu kleiner Last durchgeführt wurde oder die Probe z. B. eine bearbeitete Kerbe hatte, wird der ausgewählte Load-Line-Displacement-Kanal für die „Frame“-Nachgiebigkeit falsch angepasst. Prüfen Sie beim Durchführen des Frame-Compliance-Verfahrens die folgenden Punkte:  

1. Für die Frame-Compliance-Messung muss eine nicht gekerbte Probe verwendet werden. 
2. Die Maximallast muss die im Test mit gekerbter Probe erwartete Maximallast überschreiten. 
3. Stellen Sie sicher, dass der Mindestlastwert ausreicht, um genügend Last auf der Biegeprobe für eine zufriedenstellende Lastregelung zu gewährleisten.

Diese Meldung erscheint, wenn innerhalb der verschiedenen Ausschlusslinien nicht genügend Datenpunkte vorhanden sind. Der wahrscheinlichste Grund ist, dass der Startwert der Load-Line-Displacement zu groß ist. Wenn Sie die Last-Verschiebungs-Daten prüfen, sollten Sie einen geeigneteren Startwert abschätzen können. Wenn Sie den Test in COD-Regelung (nur C(T)) durchführen, kann der Startpunkt genauer geschätzt werden. Der Load-Line-Inkrementwert kann zu groß sein. Dieser Wert kann während des laufenden Tests geändert werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Parameter Change“ klicken. Das Dialogfeld zur Änderung der Parameter erscheint am Ende der aktuellen Entlastungssequenz.

In Windows 2000 gibt es einen Bug, der verhindert, dass die Registry aktualisiert wird, wenn der Bildschirmschoner ausgeschaltet wird. Folgende Lösung behebt dies: Öffnen Sie das Startmenü, wählen Sie „Ausführen“ und geben Sie „regedit“ ein. Gehen Sie zu HKEY_CURRENT_USER\Control Panel\Desktop. Dort sehen Sie einen Schlüssel namens „ScreenSaverActive“. Dieser ist wahrscheinlich auf 1 gesetzt und sollte auf 0 gesetzt werden, wenn der Bildschirmschoner aus ist. Zum Zurücksetzen: Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf „ScreenSaverActive“. Wählen Sie „Modify“. Ändern Sie die 1 in 0 und wählen Sie „OK“. Warnung: Eine falsche Änderung der Registry kann schwerwiegende Probleme verursachen und erfordert möglicherweise eine Neuinstallation des Betriebssystems. Bitte sichern Sie die Registry, bevor Änderungen vorgenommen werden.

Dieser Fehler gilt nur für die Nachgiebigkeitsmethode zur Berechnung der Risslänge und kann verursacht werden durch: 1. Die COD- und/oder Lastwerte sind für das verwendete System zu klein. Der Fehler entsteht durch erhöhte Streuung in der Least-Squares-Anpassung. Der Korrelationskoeffizient ist kleiner als der R^2-Wert (Sie können diese auf dem Statusbildschirm sehen). Der R^2-Wert kann gesenkt werden, um zu verhindern, dass der Fehler auftritt. Möglicherweise müssen Sie ein COD-Messgerät mit kleinerem Messweg oder eine Lastzelle bzw. ein Prüfsystem mit geringerer Kapazität verwenden, um das Problem zu lösen. 2. Es könnte eine Resonanz des COD-Messgeräts oder des Prüfrahmens vorliegen. Eine Verringerung der Prüffrequenz kann helfen, dieses Problem zu lösen. Dies kann während des laufenden Tests erfolgen, indem Sie auf die Schaltfläche zum Ändern der Regelparameter klicken.

Dies liegt wahrscheinlich daran, dass die Zahlen in der Datei nicht korrekt formatiert sind. Jede Zahl muss die gleiche Anzahl an Zeichen haben. Positiven Zahlen muss ein Leerzeichen oder ein Pluszeichen vorangestellt werden, z. B. „ 0.4563“ oder „+0.4563“. Nachgestellte Nullen dürfen nicht weggelassen werden, z. B. muss 0.4 in der Datei als +0.4000 erscheinen, wenn andere Zahlen 4 Stellen nach dem Dezimaltrennzeichen haben. Wenn Sie Excel zur Erstellung der Datei verwenden, definieren Sie ein benutzerdefiniertes Zahlenformat „+0.0000;-0.0000“ und wenden Sie es auf alle Daten an. Speichern Sie die Datei im Format „Text (tab delimited)“. Benennen Sie nach dem Speichern die Dateiendung in PRN um. Bewahren Sie immer eine Kopie der Originaldatei im XLS-Format auf. Die Zahlen sollten zwischen +1.0 und –1.0 liegen. Weitere Details finden Sie im Random-Loading-Handbuch (M22-10000-EN).

DAX wartet darauf, dass der Wellenformgenerator auf der Masterachse startet. Wenn also auf der Masterachse keine Wellenform läuft, startet die Datenerfassung nicht. Es gibt eine einfache Umgehung: Legen Sie eine Wellenform auf der Masterachse mit Nullamplitude fest. Die Wellenformgeneratoren müssen gemeinsam gestartet werden, aber die Rotationsachse kann unabhängig von der Axialachse eingerichtet werden. Die Axialachse bewegt sich nicht.

Die gemessene Risslänge ist wahrscheinlich größer als die Risslänge des Testendkriteriums. Dies kann passiert sein, weil der Wert zu klein ist oder ein Problem bei der Berechnung der Risslänge vorliegt. Siehe die Frage zu Fehlern bei der Rissberechnung für Vorschläge zur Korrektur dieses Problems.

Die Meldung „File is blank“ erscheint, wenn das Feld „Fatigue Crack Length:“ innerhalb der ersten 200 Zeilen der DAT-Datei nicht gefunden wird. Der Computer wurde ausgeschaltet oder die Stromversorgung ist ausgefallen, während der Bildschirm zur Eingabe der Rissfront im Run- oder Results-Modul geöffnet war. Öffnen Sie die DAT-Datei mit Notepad. Öffnen Sie eine bekannte, intakte DAT-Datei in einer weiteren Notepad-Instanz. Kopieren Sie die fehlenden Nachtestdaten aus der intakten Datei und fügen Sie sie am Ende der Datenzeichenfolge in der beschädigten DAT-Datei ein. Dadurch wird die Meldung „File is blank“ beseitigt.

Wenn Sie das Programm in der Regelung nach Spannungsintensität ausführen, wird der Anfangswert der Risslänge zur Berechnung des Anfangswerts der Spannungsintensität verwendet. Die Spannungsintensität ist falsch, wenn:  

• Die anfängliche Risslänge zu klein ist. 
• Eine oder mehrere Probenabmessungen sind falsch. 
• Der Elastizitätsmodul falsch ist. Prüfen Sie diese Parameter, bevor Sie den Test erneut starten. Sobald die Risslänge gemessen wird (sofern nicht die visuelle Methode ausgewählt wurde), sollte ein genauerer Wert der Spannungsintensität berechnet werden. Der Regelalgorithmus des Programms ändert dann die Lastamplitude und den Mittelwert gleichmäßig, um die Ziel-Spannungsintensität zu erreichen.

Sie müssen die folgenden Punkte prüfen: 

1. Wenn Sie während des Tests Daten auf einem Netzlaufwerk speichern, stellen Sie sicher, dass keine Backup-Software den Zugriff auf die Datei verlangsamen oder stoppen könnte. 
2. Prüfen Sie, dass Energiesparoptionen (z. B. Abschalten der Festplatte nach einer bestimmten Zeit) deaktiviert sind. 
3. Stellen Sie sicher, dass der Bildschirmschoner das Anwendungsprogramm nicht verlangsamt (z. B. scannen einige Virenscanner alle Programme auf der Festplatte, wenn der Bildschirmschoner aktiv wird).

Wenn Sie die Nachgiebigkeitsmethode zur Berechnung der Risslänge verwenden, kann es mehrere Gründe dafür geben: 

1. Der Elastizitätsmodul ist falsch. Ein häufiger Fehler ist, zu viele Nullen einzugeben. Wenn dies und alle anderen Gründe ausgeschlossen wurden, klicken Sie auf dem Bildschirm „Probenparameter“ auf das Kontrollkästchen „Check Modulus“. Das Programm nimmt an, dass die anfängliche Risslänge korrekt ist, und berechnet den Elastizitätsmodul aus der Nachgiebigkeitsmessung und den Probenabmessungen. Das Programm warnt Sie, wenn der Wert mehr als 10 % vom eingegebenen Wert abweicht.  
2. Eine oder mehrere Probenabmessungen sind falsch (Breite, Dicke, Nettodicke, Spannweite (falls zutreffend), halbe Messlänge (falls zutreffend)). 
3. Gabelköpfe und Bolzen könnten zu fest sitzen. ASTM E813 und E1820 empfehlen flachbodige Bohrungen in Gabelköpfen.  
4. Die Risslängenkoeffizienten sind für den verwendeten Probentyp nicht korrekt. Prüfen Sie die Werte im Dialog „crack coefficients“. Um Standardwerte für den ausgewählten Probentyp zu verwenden, wählen Sie den Probentyp auf der Seite „Probenparameter“ erneut aus. Wenn Sie ein DCPD-System zur Messung der Risslänge verwenden, prüfen Sie, ob die DCPD-Koeffizienten korrekt sind. Weitere Hinweise finden Sie in der Bedienungsanleitung des DCPD-Systems.

Wenn Sie die Nachgiebigkeitsmethode zur Berechnung der Risslänge verwenden, kann es mehrere Gründe dafür geben: 1. Der Elastizitätsmodul ist falsch. Ein häufiger Fehler ist, zu viele Nullen einzugeben. Wenn dies und alle anderen Gründe ausgeschlossen wurden, klicken Sie auf dem Bildschirm „Probenparameter“ auf das Kontrollkästchen „Check Modulus“. Das Programm nimmt an, dass die anfängliche Risslänge korrekt ist, und berechnet den Elastizitätsmodul aus der Nachgiebigkeitsmessung und den Probenabmessungen. Das Programm warnt Sie, wenn der Wert mehr als 10 % vom eingegebenen Wert abweicht. 2. Eine oder mehrere Probenabmessungen sind falsch (Breite, Dicke, Nettodicke, Spannweite (falls zutreffend), halbe Messlänge (falls zutreffend)). 3. Gabelköpfe und Bolzen könnten zu fest sitzen. ASTM E647 empfiehlt übergroße Bohrungen, flachbodige Bohrungen oder Rollenlager in Gabelköpfen. 4. Die Risslängenkoeffizienten sind für den verwendeten Probentyp nicht korrekt. Prüfen Sie die Werte im Dialog „crack coefficients“. Um Standardwerte für den ausgewählten Probentyp zu verwenden, wählen Sie den Probentyp auf der Seite „Probenparameter“ erneut aus. 5. Die Prüffrequenz ist zu hoch und verursacht eine Resonanz des Rahmens und/oder des COD-Messgeräts. Das Last-gegen-COD-Diagramm kann helfen, dieses Problem zu diagnostizieren. Welligkeit im Plot oder Schleifen an beiden Enden können auf ein Resonanzproblem hinweisen. Eine Verringerung der Prüffrequenz kann helfen, dieses Problem zu lösen. Dies kann während des laufenden Tests erfolgen, indem Sie auf die Schaltfläche zum Ändern der Regelparameter klicken. 6. Der Front-End-Filter ist für die Last- und COD-Kanäle nicht auf denselben Frequenzwert eingestellt. Wenn Sie ein DCPD-System zur Messung der Risslänge verwenden, prüfen Sie, ob die DCPD-Koeffizienten korrekt sind. Weitere Hinweise finden Sie in der Bedienungsanleitung des DCPD-Systems.

Prüfen Sie, dass die Envelope-Zeit (Attack) auf den Wert null eingestellt ist. Sie können dies im Bildschirm des Waveform-(cyclic)-Generators, der über das Rechtsklick-Menü der FT Console verfügbar ist, auf null (0) ändern. Nehmen Sie diese Änderung vor, bevor Sie den Test starten.

1. Möglicherweise befindet sich bereits ein Ermüdungsriss in der Probe.
2. Das Loop Shaping des Lastkanals ist schlecht. 
3. Die anfängliche Risslänge ist zu groß. 
4. Eine oder mehrere Probenabmessungen sind falsch. 
5. Der Elastizitätsmodul ist falsch.

Sie haben wahrscheinlich das Protokollierungskriterium auf Zyklen eingestellt. In diesem Fall protokolliert das Programm in diesem Intervall und berechnet da/dN unabhängig davon, ob der Riss gewachsen ist oder nicht. Wenn Sie als Protokollierungskriterium den Rissinkrement wählen, wird da/dN nur berechnet, wenn der Riss wächst, und die Streuung in da/dN ist daher deutlich geringer.

Prüfen Sie, dass die globale Datenabtastrate mindestens 50 Hz (0,05 kHz) oder höher ist. Diese Einschränkung gilt nur für die 233-Einheit. Verwenden Sie Data Reduction und Maximum Time between points, um die Anzahl der erfassten Punkte zu reduzieren. Eine maximale Zeit zwischen Punkten von 0,2 s entspricht beispielsweise 5 Hz. „Log point when feedback changes by“ kann dazu führen, dass mehr Punkte erfasst werden als eine Zeile alle 0,2 s.